மரத்தூள் இயந்திரத்தின் ஊட்டுதல் பிரச்சினைகளை எவ்வாறு தீர்ப்பது?

இயந்திர ஊட்டும் அமைப்பு தோல்விகளைக் கண்டறிதல்

ஹைட்ராலிக் உள்ளீட்டு அமைப்பு பதிலளிக்கவில்லை: அழுத்தம், வால்வு மற்றும் பம்ப் கண்டறிதல்

ஒரு மரக்கட்டை நறுக்கியில் உள்ள திரவ இன்ஃபீட் அமைப்பு சரியாக இல்லாமல் போனால், முதலில் சரிபார்க்க வேண்டியது அழுத்த அளவுகள். ஆபரேட்டர்கள் சரிபார்க்கப்பட்ட அழுத்த கேஜ்களை எடுத்து, தயாரிப்பாளர் தரப்படுத்தியுள்ள அளவுகளுடன் ஒப்பிட வேண்டும். அழுத்தத்தில் தொடர்ந்து குறைவு ஏற்பட்டால், பொதுவாக இதற்கு மூன்று காரணங்கள் உள்ளன: பம்புகள் தேய்ந்து போதல், அமைப்பினுள் கசிவுகள் அல்லது திசைதிருத்தும் வால்வுகளில் ஏதேனும் தடை இருத்தல். விசித்திரமான ஒலிகளையும் கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும். அதிக அதிர்வெண் கொண்ட கூர்மையான ஒலி கேவிட்டேஷன் (cavitation) நடப்பதைக் குறிக்கலாம், அதே நேரத்தில் சீறும் ஒலி எங்காவது காற்று அமைப்பில் நுழைவதைக் குறிக்கலாம். இந்த இரண்டு பிரச்சினைகளும் திரவம் அமைப்பின் வழியாக செல்வதின் திறமையை குறைத்து விடும். திசைதிருத்தும் வால்வுகளுக்கு, சாலினாய்டுகள் எவ்வளவு நன்றாக பதிலளிக்கின்றன என்பதை சோதிக்கவும். பெரும்பாலும் இங்கு ஏற்படும் தோல்விகளுக்கு மின்சார பிரச்சினைகள் அல்லது நேரம் கடந்து திரவத்தில் சேரும் தூசி, குப்பைகள் காரணமாக இருக்கும். சாதாரண ஓட்ட வீதங்களுடன் ஒப்பிட்டு பம்ப் வெளியீட்டை சரிபார்ப்பது மற்றொரு சுட்டியாக இருக்கும். அமைப்பு அதன் அசல் திறனில் குறைந்தபட்சம் 85-90% பம்ப் செய்யவில்லை என்றால், பதிலீடு செய்வது தேவைப்படலாம். எண்ணெய் வெப்பநிலையையும் கண்காணிக்கவும். வெப்பநிலை தொடர்ந்து 180 பாரன்ஹீட் டிகிரிகளை கடந்து உயர்ந்தால், சீல்கள் சாதாரணத்தை விட விரைவாக சேதமடையும், எண்ணெய் மெலிந்து போகும், இது அமைப்பின் மற்ற அனைத்து பாகங்களின் மீதும் கூடுதல் அழுத்தத்தை ஏற்படுத்தும்.

ஃபீட் ரோலர் பிரச்சினைகள்: ஸ்லிப்பேஜ், போதுமான டார்க் இல்லாமை அல்லது மிஸ்அலைன்மென்ட்

ஃபீட் ரோலர்கள் சரியாக இயங்கத் தொடங்கும்போது, பொருட்கள் டிராக்கிலிருந்து நழுவுதல், முறையற்ற ஃபீடிங் வேகங்கள் அல்லது சிப்ஸ்கள் எல்லா இடங்களிலும் சிதறுதல் போன்ற பிரச்சினைகளை ஆபரேட்டர்கள் பொதுவாக கவனிக்கிறார்கள். அனைவரும் வைத்திருக்கும் தொழில்நுட்ப கையேடுகளின் படி இயந்திர சங்கிலியின் இழுப்பை சரிபார்ப்பதில் தொடங்குங்கள். சங்கிலியின் நடுப்பகுதியில் அரை அங்குலம் (சுமார் 12 மிமீ) அளவுக்கு இழுப்பு இருப்பதே தரமான விதிமுறை. திருப்பு விசை பிரச்சினைகளுடன் தொடர்புடைய நழுவல் இருந்தால், கியர்பாக்ஸ் எண்ணெய் மட்டங்களைச் சரிபார்த்து, மோட்டாரின் தற்போதைய பயன்பாட்டை பெயர்ப்பலகையில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ளதுடன் ஒப்பிடவும். நீண்ட காலத்திற்கு மிக அதிக மின்சாரத்தை உறிஞ்சும் மோட்டார்கள் பொதுவாக ஏதேனும் இயந்திர சிக்கலைக் குறிக்கின்றன, சுமை அதிகமாக இருப்பதோ அல்லது பெயரிங்குகள் இழுப்பதோ இருக்கலாம். ரோலர்களின் சீரற்ற அமைப்பு ஒரு பக்கத்தில் மட்டும் சீரற்ற அழிவு அடைவதில் தெரிகிறது. கடுமையான பணிகளுக்கு லேசர் சீரமைப்பு கருவிகளை எடுத்து, 0.005 அங்குலத்திற்கும் குறைவான (சுமார் 0.127 மிமீ) அசைவை நோக்கி நகர்ந்து செயல்படவும். மேலும், கிரவுன்டு ரோலர்கள் 1/8 அங்குலத்தை (சுமார் 3 மிமீ) அழித்த பிறகு அவற்றை மாற்றிக்கொள்ள மறக்காதீர்கள். அது நிகழ்ந்த பிறகு, பிடிப்பு வலிமை சுமார் 40% அளவுக்கு திடீரென குறைகிறது, இது எதிர்காலத்தில் அடிக்கடி நழுவுவதை ஏற்படுத்துகிறது.

கிளட்ச் ஈடுபாட்டுக் கோளாறுகள் மற்றும் ஸ்பவுட் வெளியேற்ற தோல்விகள்

ஓடும்போது கிளட்ச்கள் தானியங்கி விலகலாம், அதற்கு மிகவும் பொதுவான காரணம் உராய்வு தட்டுகள் அழுக்காகி இருப்பது, காற்றழுத்த சீல்கள் நேரம் காரணமாக பாதிக்கப்பட்டிருப்பது அல்லது ஆக்சுவேட்டருக்கு போதுமான அழுத்தம் கிடைக்காதது ஆகும். தொழில்நுட்ப வல்லுநர்கள் எப்போதும் கிளட்ச் ஆக்சுவேட்டர்களில் காற்று வினியோகத்தை முதலில் சரிபார்க்க வேண்டும். அழுத்தம் 80 psi (சுமார் 5.5 பார்) கீழே செல்லும்போது, கிளட்ச் முழுமையாக ஈடுபடாது, தேவைப்படும்போது திருப்பு விசையை இழக்கும். சுழல்புரிவு கிளட்ச்களுக்கு குறிப்பாக, ஸ்பிரிங் இழுவை மற்றும் ஷூ லைனிங்கள் எவ்வளவு தடிமனாக உள்ளன என்பதை ஆராய வேண்டும். அவை 1/8 அங்குலத்திற்கும் (சுமார் 3 மிமீ) குறைவாக ஆகும்போது, புதிதாக மாற்ற வேண்டிய நேரம் வந்துவிடும். மற்றொரு பொதுவான பிரச்சினை ஸ்பவுட்கள் மூடிக்கிடப்பதால் ஏற்படுகிறது, இது சராசரி ஓட்ட எதிர்வினை அமைப்பை குழப்புவதால் தவறான விலகல் சமிக்ஞைகளை அனுப்பும். பாதுகாப்பு முதலில் - சரியான லாக்-அவுட்/டேக்-அவுட் நடைமுறைகள் இல்லாமல் ஒட்டுதல்களை நீக்க முயற்சிக்காதீர்கள். புத்திசாலி கடைகள் ஸ்பவுட் பகுதிக்கு முன்பே ஆப்டிக்கல் அல்லது அல்ட்ராசோனிக் சென்சார்களை பொருத்துகின்றன, இதனால் ஓட்ட பிரச்சினைகளை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறிந்து, பின்னர் ஏற்படக்கூடிய பெரிய பிரச்சினைகளை தடுக்க முடியும்.

உங்கள் மரச்செட்டில்கள் இயந்திரத்துடன் பொருளின் ஒப்பொழுங்கமைவை மதிப்பிடுங்கள்

ஈரப்பதம், மரத்தின் அடர்த்தி மற்றும் ஊட்டும் பொருளின் வடிவமைப்பு காரணமாக தொடர்ச்சியற்ற உள்ளீடு

பெரும்பாலான ஊட்டும் சிக்கல்கள் உண்மையில் உபகரண தோல்விகளை விட மாட்டு பொருள் சிக்கல்களிலிருந்து ஏற்படுகின்றன. பச்சை மரம் அதிக ஈரப்பதத்துடன் (35% க்கு மேல்) இருக்கும்போது, சரியாக வெட்டுவதற்கு பதிலாக அது அழுத்தப்படுகிறது, இது குழாய்களை உண்மையில் சிக்க வைக்கிறது. எதிர்மாறாக, மரம் 15% க்கும் குறைவான ஈரப்பதத்துடன் மிகவும் உலர்ந்து போனால், அது ரோலர்கள் மற்றும் ஹைட்ராலிக் பாகங்களில் எல்லா இடங்களிலும் ஒட்டிக்கொள்ளும் நுண்ணிய தூசுகளை உருவாக்குகிறது, இது பிடிப்பதையும் குளிர்வித்தல் திறனையும் பாதிக்கிறது. மரங்களுக்கு இடையேயான வெவ்வேறு அடர்த்திகள் இயந்திர ஆபரேட்டர்களுக்கு கூடுதல் தலைவலிகளை ஏற்படுத்துகின்றன. ஓக் போன்ற கடின மரங்கள் ஒப்பீட்டளவில் மென்மரங்களை விட 40 சதவீதம் அதிக சக்தியை தேவைப்படுகின்றன, எனவே ஊட்டும் அமைப்புகள் அமைப்பு கையாள வடிவமைக்கப்பட்டதை விட மேலே செல்லும்போதெல்லாம் நழுவுவதற்கான ஆபத்து எப்போதும் இருக்கிறது.

ஊட்டும் பொருளின் வடிவமைப்பு கூடுதல் தோல்வி வகைகளை அறிமுகப்படுத்துகிறது:

• உள்வரும் தொண்டில் அழுத்தப் புள்ளிகளில் 30° ஐ விட அதிகமான வளைவுடைய கிளைகள் சிக்கிக்கொள்கின்றன
• இயந்திரத்தின் அனுமதிக்கப்பட்ட அதிகபட்ச விட்டத்தை மீறுவதால் ஊட்டும் பொறி நிற்கிறது
• கலப்பு நீள குப்பைகள் ஹாப்பர்களில் பாலம் போல அடைப்பை உருவாக்கி, ரோட்டரை பசிக்கடிக்கின்றன

2023 துகள் அறிவியல் ஆய்வு, அறிவிக்கப்பட்ட 'இயந்திர தோல்விகளில்' 68% ஊட்டும் பொருள் பொருந்தாமையால் ஏற்பட்டதாகவும், கூறு அழிவால் அல்ல என்பதைக் கண்டறிந்து, OEM திறன் அட்டவணைகளுடன் ஈரப்பதம், அடர்த்தி மற்றும் வடிவவியலை சரிபார்க்க வேண்டிய அவசியத்தை வலியுறுத்துகிறது முன்னே தொடக்கம்.

முக்கிய ஊட்டும் பாதைகளில் உள்ள அடைப்புகளை அகற்றுதல்

சிக்கிய உள்வரும் சுரங்கம் மற்றும் ரோட்டர் கவசத்தை பாதுகாப்பான முறையில் துண்டித்தல் மற்றும் அகற்றுதல்

உள்ளீடு சாலை அல்லது ரோட்டர் ஹவுசிங் பகுதியில் ஏதேனும் பொருட்கள் சிக்கிக்கொண்டால், உற்பத்தி முற்றிலும் நின்றுவிடும் மற்றும் பெரும் சேதமும் ஏற்படலாம். எடுத்துக்காட்டாக, சீர் போல்ட்கள் உடைதல் அல்லது சீரற்ற ரோட்டர் கட்டுப்பாட்டை இழந்து சுழல்தல் போன்றவை. வேறு எதையும் செய்வதற்கு முன், அனைத்தும் சரியாக தனிமைப்படுத்தப்பட்டுள்ளதா என்பதை உறுதிப்படுத்திக் கொள்ள வேண்டும். மின்சாரத்தை முற்றிலும் துண்டிக்கவும், திரவஆழ்த்தி அமைப்புகளில் உள்ள அழுத்தத்தை முற்றிலும் நீக்கவும், கிடைக்கக்கூடிய ஒவ்வொரு ஆற்றல் மூலத்தையும் லாக்-அவுட் டேக்-அவுட் செய்யவும். சாலையை ஏதேனும் தடுத்து நிறுத்தியிருந்தால், பரப்புகளை சீர்குலைக்காத ஒரு கொக்கி வடிவ கம்பியை எடுத்து, உள்ளே குவிந்துள்ள பொருளை கவனமாக வெளியே இழுக்கவும். இயங்கும் பகுதிகளுக்குள் அல்லது திரவஆழ்த்தி சிலிண்டர்களுக்கு அருகில் எதையும் உள்ளே செலுத்தக் கூடாது! பெரும்பாலான ரோட்டர் ஹவுசிங் சிக்கல்கள் அதிக ஈரப்பதம் உள்ள, முடிச்சுகள் நிரம்பிய அல்லது இயந்திரத்திற்கு மிகப்பெரிய ஊட்டுப்பொருளால் ஏற்படுகின்றன. இந்த சிக்கல்களை சரிசெய்ய, தொழிலாளர்கள் முதலில் சீர் போல்ட்களை அகற்றி, பின்னர் சரியான கிராங்க் கருவிகளைப் பயன்படுத்தி ரோட்டரை கையால் பின்னோக்கி சுழற்ற வேண்டும். மோட்டாரைப் பயன்படுத்தி இயக்க முயற்சிக்கக் கூடாது! மிட்வெஸ்ட் பகுதியில் உள்ள பல பயோமாஸ் ஆலைகளில் உண்மையான அனுபவங்களின்படி, அடிப்பகுதி தகடுகளில் தொடர்ந்து சரிபார்ப்பதுடன், 30% ஐ மிஞ்சினால் நிராகரிக்குமாறு அமைக்கப்பட்ட ஈரப்பத உணர்விகளை பொருத்துவதால், மீண்டும் மீண்டும் ஏற்படும் தடைகள் சுமார் இரண்டு மூன்று பங்கு குறைகின்றன. இதுபோன்ற பராமரிப்பு, தொடர்ந்து தடைகள் இல்லாமல் செயல்பாடுகள் சுமூகமாக நடைபெறுவதில் பெரும் வித்தியாசத்தை ஏற்படுத்துகிறது.

போலி ஊட்டும் தோல்வியைத் தடுக்க, வெட்டும் பகுதியின் நல்ல நிலையைச் சரிபார்க்கவும்

தளர்ந்த கத்திகள், அழிந்த முள்ளங்கிகள் அல்லது கத்தி-முள்ளங்கி இடைவெளி மர சிப்பங்கள் ஊட்டும் பிரச்சினைகளைப் போல இருக்கும்

அழிந்த வெட்டும் பகுதிகள் அடிக்கடி ஏற்படும் காரணமாக உள்ளன போலி ஊட்டும் தோல்வி எச்சரிக்கைகள். தளர்ந்த கத்திகள் அல்லது அரிப்படைந்த முள்ளங்கிகள் செயலாக்க எதிர்ப்பை அதிகரிக்கின்றன, இதனால் இயந்திரத்தின் கட்டுப்பாட்டு அமைப்பு சாதாரண சுமை உச்சங்களை ஊட்டும் தடைகளாக விளக்குகிறது. முக்கிய கண்டறிதல் அறிகுறிகளில் அடங்கும்:

• ஒருங்கிணைந்த ஊட்டும் பொருளுக்கு பிறகும் சிப்பங்களின் அளவு மாறுபடுவது
• தொடர்புடைய ஆம்பியரேஜ் உச்சங்கள் இல்லாமல் மோட்டார் அதிக சூடேறுதல்
• மறுதொடக்கத்திற்குப் பிறகு தீரும் ஆனால் சில நிமிடங்களுக்குள் மீண்டும் ஏற்படும் இடையே நிற்கும்

நொட்டு மற்றும் அங்கிலம் இடையே உள்ள இடைவெளி 2 முதல் 3 மிமீ-க்கு மேல் சென்றால், வெட்டுதல் திறன் மிகவும் குறைந்துவிடும் மற்றும் சுமை மிகவும் முன்னறிதல் இயலாத நிலையை அடைகிறது. பராமரிப்பு பணியாளர்கள் ஒவ்வொரு மாதமும் கூர்மையான விளிம்பு அளவீட்டு கருவிகளைப் பயன்படுத்தி விளிம்புகள் இன்னும் கூர்மையாக உள்ளதா என்பதைச் சரிபார்க்க வேண்டும், மேலும் தொழிற்சாலை தரநிலைகளில் இருந்து வரும் ஃபீலர் ப்ளேடுகளைப் பயன்படுத்தி இடைவெளியை சரியாக அளவிட வேண்டும். நொட்டுகளை எப்போதும் ஜோடியாக மாற்றவும், தேய்ந்த அங்கிலங்களை சரிசெய்யவோ அல்லது மாற்றவோ செய்து சரியான வெட்டுதல் சீரமைப்பை மீட்டெடுக்கவும். இதுபோன்ற சீரான பராமரிப்பு எரிச்சலூட்டும் தவறான ஊட்டு எச்சரிக்கைகளைத் தடுக்கும், மேலும் நொட்டுகள் மற்றும் அங்கிலங்கள் மாற்றுவதற்கு முன் 40 முதல் 60 சதவீதம் வரை நீண்ட காலம் உழைக்க உதவும். நொட்டுகளை இடத்தில் பொருத்தும் ஸ்க்ரூக்களின் முறுக்கு விசையை மூன்று மாதங்களுக்கு ஒருமுறை சரியான சீராக்கல் கருவிகளைக் கொண்டு சரிபார்க்க மறக்காதீர்கள். போதுமான அளவு இறுக்கமாக இல்லாத ஸ்க்ரூக்கள் இயந்திரங்கள் முழு வேகத்தில் இயங்கத் தொடங்கியவுடன் பெரும் பாதுகாப்பு சிக்கல்களை ஏற்படுத்தும்.

தேவையான கேள்விகள்

மர துண்டாக்கிகளில் ஊட்டு ரோலர் பிரச்சினைகளுக்கு காரணம் என்ன?

பொருள் டிராக்கிலிருந்து நழுவுதல், சீரற்ற ஊட்டும் வேகங்கள் அல்லது முறைகேடான சீரமைப்பு போன்றவை ஊட்டுதல் ரோலர் பிரச்சினைகளுக்கு காரணமாக இருக்கலாம். இந்த பிரச்சினைகளைக் கண்டறிய இயக்க சங்கிலி இழுப்பு, கியர்பாக்ஸ் எண்ணெய் மட்டங்கள் மற்றும் மோட்டாரின் மின்னோட்ட உறிஞ்சுதலை சரிபார்க்கலாம்.

வெட்டும் பகுதியின் நல்ல நிலையை எவ்வாறு சரிபார்ப்பது?

நுனியான நிலைக்காக வளைகளை தொடர்ந்து சரிபார்க்கவும், கத்தி-அன்வில் இடைவெளியை அளவிடவும். சரியான வெட்டும் சீரமைப்பை உறுதி செய்யவும், தவறான ஊட்டு தோல்வி எச்சரிக்கைகளை தடுக்கவும் அணிந்த கத்திகள் மற்றும் அன்வில்களை மாற்றவும்.