သစ်ခွစက်၏ အစာထည့်ပြဿနာများကို ဘယ်လိုဖြေရှင်းမလဲ။

စက်မှုတင်သွင်းမှုစနစ် ပျက်ကွက်မှုများကို ရောဂါရှာဖွေခြင်း

ဟိုက်ဒရောလစ် တင်သွင်းမှုစနစ် တုံ့ပြန်မှုမရှိခြင်း - ဖိအား၊ ဗာဗ်နှင့် ပန့်စ် ရောဂါရှာဖွေခြင်း

သစ်ခွတ်ခွဲစက်ရှိ ဟိုက်ဒရောလစ် အမှီအခိုမဲ့ စနစ်သည် ပြဿနာစဖြစ်လာပါက ပထမဆုံးစစ်ဆေးသင့်သည့်အရာမှာ ဖိအားအဆင့်များဖြစ်ပါသည်။ လုပ်သားများသည် ဂိယူးများကို ကိုင်ယူ၍ ထုတ်လုပ်သူ၏ အထူးသတ်မှတ်ချက်များတွင် ဖော်ပြထားသည့်အတိုင်း ဖိအားကို နှိုင်းယှဉ်စစ်ဆေးသင့်ပါသည်။ ဖိအားသည် တဖြည်းဖြည်းကျဆင်းနေပါက ပုံမှန်အားဖြင့် အောက်ပါအချက်သုံးချက်ထဲမှ တစ်ခုခုကို ညွှန်ပြနေခြင်းဖြစ်ပါသည်- ပိုက်အားအားနည်းခြင်း၊ စနစ်အတွင်း ရေယိုစိမ့်နေခြင်း သို့မဟုတ် ဦးတည်ရာ ဗားလ်များကို ပိတ်ဆို့နေသည့် အရာဝတ္ထုတစ်ခုခုရှိနေခြင်း စသည်တို့ဖြစ်ပါသည်။ ထူးဆန်းသောအသံများကိုလည်း ဂရုပြုပါ။ မြင့်မားသော တိုက်ရိုက်အသံသည် cavitation ဖြစ်ပွားနေခြင်းဖြစ်ပြီး ဟစ်သံမျိုးကျွံနေပါက စနစ်အတွင်းသို့ လေဝင်နေခြင်းကို ညွှန်ပြနေပါသည်။ ဤပြဿနာနှစ်ရပ်စလုံးသည် ဟိုက်ဒရောလစ် အဆီဓာတ်သည် စနစ်အတွင်း မည်မျှ ထိရောက်စွာ စီးဆင်းမှုကို နောက်ဆုံးတွင် လျော့ကျစေပါလိမ့်မည်။ ဦးတည်ရာ ဗားလ်များအတွက် ဆိုလီနော့ဒ်များ၏ တုံ့ပြန်မှုကို စမ်းသပ်ပါ။ ဤနေရာတွင် အများဆုံး ပျက်ကွက်မှုများမှာ လျှပ်စစ်ပြဿနာများ သို့မဟုတ် အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ဟိုက်ဒရောလစ် အဆီအတွင်း ဖုန်မှုန့်များ စုဝေးလာခြင်းတို့ကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။ ပုံမှန်စီးဆင်းမှုနှုန်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်၍ ပန့်၏ အထွက်ကို စစ်ဆေးခြင်းဖြင့် နောက်ထပ်အချက်အလက်တစ်ခုကို ရရှိပါသည်။ စနစ်သည် ၎င်း၏ မူလစွမ်းဆောင်ရည်၏ 85-90% အနည်းဆုံးမျှ မပန့်တင်နိုင်ပါက အစားထိုးရန် လိုအပ်နိုင်ပါသည်။ ဆီအပူချိန်ကိုလည်း စောင့်ကြည့်ပါ။ ဖာရင်ဟိုက် 180 ဒီဂရီထက် ပုံမှန်ထက်ပို၍ ပုံမှန်တက်လာပါက ပိုက်အားများကို ပုံမှန်ထက်မြန်စွာ ပျက်စီးစေပြီး ဆီကို ပိုမိုပါးစေကာ စနစ်အတွင်းရှိ အခြားအရာများအပေါ် ဖိအားပိုမိုဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။

ဖီဒ် ရိုလာ ပြဿနာ - လွဲချော်ခြင်း၊ တွန်းအားမလုံလောက်ခြင်း သို့မဟုတ် မတိုက်ဆိုင်ခြင်း

ဖီဒ် ရိုလာများ စတင်ပြဿနာဖြစ်လာပါက စက်လည်ပတ်သူများသည် ပစ္စည်းများ လမ်းကြောင်းမှ လွတ်ထွက်ခြင်း၊ ဖီဒ်အမြန်နှုန်းများ မမှန်ခြင်း (သို့) ချစ်ပ်များ တစ်ဝှမ်းရှုံ့ထွက်နေခြင်း စသည့် ပြဿနာများကို သတိပြုမိတတ်ကြသည်။ ပထမဆုံး နည်းပညာစာအုပ်များတွင် ဖော်ပြထားသည့်အတိုင်း မောင်းသည့်ချိတ်ဆက်မှု တင်းမာမှုကို စစ်ဆေးပါ။ အများအားဖြင့် ချိတ်၏ အလယ်ဗဟိုတွင် အောက်သို့ ဝင်ရောက်မှု (give) သည် တစ်ဝက်လက်မ (၁၂ မီလီမီတာခန့်) ရှိရမည်ဟု စည်းမျဉ်းအဖြစ် သတ်မှတ်ကြသည်။ တွန်းအားပြဿနာများနှင့် ဆက်စပ်နေသော ချိတ်လွဲမှုများရှိပါက ဂီယာဘောက်စ်ရှိ ဆီအဆင့်ကို စစ်ဆေးပြီး မော်တာ၏ လက်ရှိဓာတ်အားသုံးစွဲမှုကို နာမည်ပြားတွင် ဖော်ပြထားသည့် တန်ဖိုးနှင့် နှိုင်းယှဉ်ကြည့်ပါ။ ရေရှည်အတွင်း မော်တာများသည် ပုံမှန်ထက် ပိုမိုသုံးစွဲပါက ၎င်းသည် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ပြဿနာတစ်ခုခုကို ညွှန်ပြနေခြင်းဖြစ်ပြီး အပိုင်းအစများ ဝန်လွန်နေခြင်း (သို့) ဘီယာများ ဆွဲခံနေခြင်း စသည်တို့ ဖြစ်နိုင်သည်။ ရိုလာများ မတိုက်ရိုက်ကျခြင်းကို တစ်ဖက်နှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အခြားတစ်ဖက်တွင် မညီညာသော wear pattern များကို တွေ့ရလိမ့်မည်။ အရေးကြီးသော အလုပ်များအတွက် လေဆာ မတိုက်ရိုက်ညှိခြင်းကိရိယာများကို အသုံးပြုပြီး လှုပ်ရှားမှု (wobble) သည် ၀.၀၀၅ လက်မ (၀.၁၂၇ မီလီမီတာခန့်) အောက်တွင် ရှိရမည်။ ထို့အပြင် ထိပ်တိုက်ခံ ရိုလာများကို ၁/၈ လက်မ (၃ မီလီမီတာခန့်) ကျော်လွန်ပြီးနောက် အစားထိုးပေးရန် မမေ့ပါနှင့်။ ထိုသို့ဖြစ်ပါက ဖမ်းယူမှုအား (grip strength) သည် အနှစ်ခြောက်ဆယ်ခန့် ကျဆင်းသွားပြီး နောက်ပိုင်းတွင် ချိတ်လွဲမှုများ ပိုမိုကြိမ်ရေများစွာ ဖြစ်ပေါ်လာမည်။

ခလုတ်ပါဝင်မှု အမှားနှင့် စပရိုက်ထွက်ခွာမှု ပျက်ကွက်မှုများ

ခလပ်များကို အသုံးပြုနေစဉ်တွင် ခလပ်များ ဖြုတ်ထွက်လာပါက ၊ အများအားဖြင့် ဒြပ်ဆွဲပြားများ ယိုယွင်းလာခြင်း၊ လေအိတ်ပိုက်များ ကာလကြာရှည်မှ အရည်အသွေးကျဆင်းလာခြင်း (သို့) လုပ်ဆောင်မှုကို မရရှိခြင်းတို့ကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။ နည်းပညာရှင်များသည် ခလပ်လုပ်ဆောင်မှုများတွင် လေအရင်းအမြစ်ကို အမြဲစစ်ဆေးသင့်ပါသည်။ ဖိအားသည် psi 80 (bar 5.5 ဝန်းကျင်) အောက်သို့ ကျဆင်းသွားပါက ၊ ခလပ်သည် အပြည့်အဝ ချိတ်ဆက်မှုမရှိဘဲ လိုအပ်သောအချိန်တွင် တော်ကီအား ဆုံးရှုံးမည်ဖြစ်ပါသည်။ အထူးသဖြင့် စင်တြီဖျူဂယ်ခလပ်များအတွက် နှစ်ခုကို စစ်ဆေးရန်လိုအပ်ပါသည် - စပရိန်ဂ်ဖိအားနှင့် ဖိနပ်အတွင်းပိုင်းပါးလွှာများ၏ အထူအား စစ်ဆေးရန်ဖြစ်ပါသည်။ ပါးလွှာမှုသည် 1/8 လက်မ (မီလီမီတာ 3 ဝန်းကျင်) ထက် ပိုပါးလာပါက ၊ အစားထိုးရန် လိုအပ်ပါသည်။ နောက်ထပ် ပြဿနာတစ်ခုမှာ ရေထွက်ပိုက်များ ပိတ်ဆို့ခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပြီး ၊ စီးဆင်းမှုပြန်လည်တုံ့ပြန်မှုစနစ်ကို ပျက်စီးစေကာ မှားယွင်းသော ဖြုတ်ထွက်မှု အချက်ပြမှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ အရေးကြီးဆုံးမှာ လုံခြုံရေးဖြစ်ပါသည် - သင့်တော်သော lockout/tagout လုပ်ငန်းစဉ်များ မရှိဘဲ ပိတ်ဆို့မှုများကို ဖယ်ရှားရန် မကြိုးစားရပါ။ ဉာဏ်ရည်မြင့်ဆုံးဆိုင်များသည် ရေထွက်ပိုက်ဧရိယာမတိုင်မီ အော့ပ်တီကယ် (quang học) သို့မဟုတ် အယ်လ်ထရာဆောနစ် (siêu âm) စင်ဆာများကို တပ်ဆင်ထားပြီး ၊ စီးဆင်းမှုပြဿနာများကို စောစီးစွာ ဖမ်းဆီးနိုင်ကာ နောင်လာမည့် ပိုကြီးမားသော ပြဿနာများကို ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။

သင့်ရဲ့ ကုန်စပိုးစက်မှုတ်စက်နှင့် ပစ္စည်းအဆင်ပြေမှုရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ

စိုထိုင်းဆ၊ သစ်သားသိပ်သည်းဆနှင့် အစာထည့်ပုံသဏ္ဍာန်တို့ကြောင့် အစာထည့်သွင်းမှုမမှန်ခြင်း

အစာထည့်သွင်းမှုပြဿနာအများစုမှာ စက်ပျက်ကွက်မှုထက် ပစ္စည်းပြဿနာများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိပါသည်။ အစိမ်းရောင်သစ်သားတွင် စိုထိုင်းဆများလွန်းပါက (၃၅% အထက်) ၎င်းသည် ကောင်းစွာမဖြတ်ဘဲ ဖိသိပ်မှုကိုဖြစ်စေပြီး ချိုင့်လမ်းကြောင်းများကို ပိတ်ဆို့စေပါသည်။ အပြန်အလှန်အားဖြင့် သစ်သားတွင် စိုထိုင်းဆ ၁၅% အောက်သို့ ကျသွားပါက အမှုန့်အများအပြားကိုဖြစ်စေပြီး ထိုအမှုန့်များသည် လည်ပတ်မှုနှင့် ဟိုက်ဒရောလစ်ပစ္စည်းများတွင် ကပ်ငြိကာ လုပ်ဆောင်မှုနှင့် အအေးပေးစနစ်၏ ထိရောက်မှုကို ထိခိုက်စေပါသည်။ သစ်များကြားရှိ သိပ်သည်းဆများကွဲပြားမှုများသည်လည်း စက်မှုလုပ်ငန်းလုပ်ကိုင်သူများအတွက် ပြဿနာများကို ဖြစ်စေပါသည်။ ဝါးပိုးကဲ့သို့သော မာသစ်များသည် အလားတူအရွယ်အစားရှိ နူးညံ့သောသစ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက လျှပ်စစ်ဓာတ်အား ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ပိုလိုအပ်သောကြောင့် စနစ်ဒီဇိုင်းဖြင့် ကိုင်တွယ်နိုင်သည့် အတိုင်းအတာကို ကျော်လွန်သည့်အခါတိုင်း လွဲမှားမှုဖြစ်နိုင်ခြေရှိပါသည်။

အစာထည့်ပုံသဏ္ဍာန်သည် ပျက်ကွက်မှုအမျိုးအစားများကို ထပ်မံဖြစ်ပေါ်စေပါသည်

• အစိမ်းရောင်တွင် ၃၀° ထက်ပိုသော ကွေးညွှတ်မှုရှိသည့် ခက်ခဲများသည် အစာထည့်ပိုက်၏ ဖိအားပေးနေရာများတွင် ပိတ်ဆို့မှုဖြစ်စေသည်
• စက်၏ အများဆုံးအရွယ်အစားထက် ကျော်လွန်သော အချင်းသည် အစာထည့်စနစ် ရပ်တန့်မှုကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်
• အရှည်မတူသော အမှိုက်များသည် ဟော့ပါများတွင် တံတားကဲ့သို့ဖြစ်စေပြီး ရိုတာကို အစာမဝင်အောင် ဖြစ်စေသည်

၂၀၂၃ ခုနှစ် Particle Science လေ့လာမှုတစ်ခုအရ “စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ပျက်ကွက်မှု” အဖြစ် အစီရင်ခံထားသည့် ၆၈% သည် အစာထည့်ပိုင်းနှင့် မကိုက်ညီမှုကြောင့် ဖြစ်ပြီး အစိုဓာတ်၊ သိပ်သည်းမှုနှင့် ဂျီဩမေတြီကို OEM စွမ်းဆောင်ရည်ဇယားများနှင့် အတည်ပြုရန် လိုအပ်ကြောင်း ဖော်ပြထားသည် မျှော်လင့်မှုအကြောင်းအရာများအတွက် အရင်က စတင်မှု

အရေးကြီးသော အစာထည့်လမ်းကြောင်းများရှိ ပိတ်ဆို့မှုများကို ရှင်းလင်းပါ

ပိတ်ဆို့နေသော အစာထည့်ပိုက်နှင့် ရိုတာအိမ်ကို ဘေးကင်းစွာ ဖယ်ရှားခြင်း

အစာထည့်ပိုက် (infeed chute) သို့မဟုတ် ရိုတာအိမ် (rotor housing) ဧရိယာတွင် ပစ္စည်းများ ဆိုက်နေပါက ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများ ချက်ချင်းရပ်တန့်သွားပြီး ပြင်းထန်သော ပျက်စီးမှုများလည်း ဖြစ်ပေါ်နိုင်ပါသည်။ ဥပမာ - ပြတ်နေသော shear bolt များ၊ မညီမျှသော rotor များ ထိန်းမဲ့ချုပ်မဲ့ လည်နေခြင်းတို့ ဖြစ်ပါသည်။ အခြားလုပ်ဆောင်မှုများကို မလုပ်ဆောင်မီ စနစ်အားလုံးကို အရင်ဆုံး သင့်တော်စွာ ခွဲထုတ်ခြင်း (isolate) လုပ်ပေးရပါမည်။ လျှပ်စစ်ဓာတ်အားအားလုံးကို ဖြတ်တောက်ပါ၊ hydraulic system များမှ ဖိအားကို လုံးဝ ကင်းစင်သည်အထိ လျော့ချပါ၊ စွမ်းအင်အရင်းအမြစ်အားလုံးကို lockout tagout လုပ်ပါ။ ပိုက်ကို တားဆီးနေသည့် ပစ္စည်းရှိပါက မျက်နှာပြင်များကို ခြစ်မည့်ပစ္စည်းမဟုတ်သော ချိတ်ပါသည့် ကြိုး (hooked rod) ဖြင့် အတွင်းရှိ စုဝေးနေသော ပစ္စည်းများကို သေချာစွာ ဆွဲထုတ်ပါ။ သို့ရာတွင် အစိတ်အပိုင်းများ လည်နေသေးသည့် နေရာများ သို့မဟုတ် hydraulic cylinder များနှင့် နီးကပ်နေသည့် နေရာများထဲသို့ ဘယ်သောအခါမျှ ဘာမျှ ထည့်မထားရပါ။ rotor housing တွင် ပိတ်ဆို့မှုများသည် အဓိကအားဖြင့် စက်တွင် လိုက်လျောညီထွေမှု မရှိသော အစားအစာများ (feedstock) များပြားခြင်း၊ ရေဝပ်နေခြင်း၊ ဆုံမှတ်များပါဝင်ခြင်း သို့မဟုတ် စက်အတွက် အကြီးကြီးလွန်းသော ပစ္စည်းများကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။ ဤပြဿနာများကို ဖြေရှင်းရန် အလုပ်သမားများသည် ပထမဆုံး shear bolt များကို ဖယ်ရှားပြီး လက်ဖြင့် ရိုတာကို ပြန်လည်လှည့်ပတ်အောင် crank tool များဖြင့် လှည့်ပေးရပါမည်။ မော်တာဖြင့် ဘယ်သောအခါမျှ စတင်မောင်းနှင်ရန် မကြိုးစားရပါ။ အလယ်ပိုင်းမြောက်ပိုင်းရှိ ဇီဝလောင်စာစက်ရုံများတွင် တကယ့်အတွေ့အကြုံအရ ဝတ်ဆင်နိုင်သော ပြားများ (wear plates) ကို ပုံမှန်စစ်ဆေးခြင်းနှင့် ရေငွေ့ပမာဏ ၃၀% အထက်ရှိပါက ပို့စ်ဖြတ်ရန် သတ်မှတ်ထားသော ရေငွေ့ sensor များ တပ်ဆင်ခြင်းတို့သည် ပိတ်ဆို့မှုပြဿနာများကို အနည်းဆုံး ၂/၃ အထိ လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။ ထိုကဲ့သို့သော ထိန်းသိမ်းမှုများသည် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများကို အနှောင့်အယှက်မရှိစွာ ဆက်လက်လည်ပတ်စေရန် အလွန်ကြီးမားသော ကွာခြားမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။

ဖြတ်တောက်ရေးအစိတ်အပိုင်း၏ ခိုင်မာမှုကို အမှားအယွင်းကင်းစွာ စစ်ဆေး၍ အလိုအလျောက်ဖြည့်သွင်းမှု ပျက်ကွက်မှုကို ကာကွယ်ပါ

ဓားများနှင့် တင်းဆီးမှုများ ထက်ဝပ်နေခြင်း၊ ဓားနှင့်တင်းဆီးမှုကြား ကွာဟမှုများမှာ သစ်စက္ကူဖြတ်စက်တွင် ဖြည့်သွင်းမှုပြဿနာများကို အတုယူနေပါသည်

ဖြည့်သွင်းမှုပျက်ကွက်မှု အချက်ပြများ၏ အဖြစ်များသော အရင်းအမြစ်မှာ false ဖြည့်သွင်းမှုပျက်ကွက်မှု အချက်ပြများ ဖြစ်ပါသည်။ ထက်ဝပ်နေသော ဓားများ သို့မဟုတ် တင်းဆီးမှုများ ပျက်စီးခြင်းသည် ဖြတ်တောက်မှုတွင် ခံနိုင်ရည်များကို မြှင့်တင်ပေးပြီး စက်၏ ထိန်းချုပ်မှုစနစ်ကို ပုံမှန်အလေးချိန် တက်လာမှုများကို ဖြည့်သွင်းမှု ပိတ်ဆို့မှုအဖြစ် အဓိပ္ပာယ်ဖော်စေပါသည်။ အဓိက ရောဂါရှာဖွေရေး အချက်ပြများတွင် အောက်ပါတို့ ပါဝင်ပါသည်

• ဖြည့်သွင်းသည့်ပစ္စည်း တစ်ပိုင်းတစ်ပြိုင်းတွင် စက္ကူဖြတ်စအရွယ်အစား မမှန်ခြင်း
• အမ်ပီယာတိုးမြင့်မှုမရှိဘဲ မော်တာပူလာခြင်း
• ပြန်လည်စတင်ပြီးနောက် ပြတ်တောက်ပြတ်တောက် ရပ်တန့်ခြင်းဖြစ်ပြီး မိနစ်အတွင်း ထပ်မံဖြစ်ပေါ်လာခြင်း

ဓားနှင့်တံမျဉ်းကြားရှိအကွာအဝေးသည် ၂ မှ ၃ မီလီမီတာထက်ကျော်လွန်သွားပါက ဓားဖြတ်ခြင်းစွမ်းဆောင်ရည်ကို သိသိသာသာလျော့ကျစေပြီး ဝန်ပိုမိုမတည်ငြိမ်ဖြစ်စေပါသည်။ ထိန်းသိမ်းရေးဝန်ထမ်းများသည် ဓားများ၏သွားများ မည်မျှထက်ဝက်နုန်းရှိသေးသည်ကို လစဉ် အထူးသဖွယ်သွားတိုင်းတာသည့်ကိရိယာများဖြင့် စစ်ဆေးရမည်ဖြစ်ပြီး စက်ရုံ၏အတိုင်းအတာများအရ ထုတ်လုပ်ပေးထားသော feeler blades များကိုအသုံးပြု၍ ကွာဟမှုကို တိကျစွာတိုင်းတာရမည်ဖြစ်သည်။ ဓားများကိုအမြဲတမ်း တစ်တွဲလုံးအတူတူလဲရမည်ဖြစ်ပြီး တံမျဉ်းများ ပျက်စီးနေပါက ၎င်းတို့ကိုပြင်ဆင်ခြင်း (သို့) အစားထိုးခြင်းဖြင့် ကောင်းမွန်သောဖြတ်ဖြတ်ခြင်းအညီအမှျားကို ပြန်လည်ရရှိစေရမည်ဖြစ်သည်။ ဤသို့ပုံမှန်လုပ်ဆောင်ခြင်းဖြင့် အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေသော အမှားဓာတ်လှေကားအသံများကို ကာကွယ်နိုင်ပြီး ဓားနှင့်တံမျဉ်းများ၏သက်တမ်းကို အစားထိုးရန် လိုအပ်သည့်အချိန်အထိ ၄၀ မှ ၆၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ ပိုမိုကြာရှိုင်းစေနိုင်ပါသည်။ ဓားများကို တင်းကျပ်စေသည့် ဘိုးများကို သုံးလတစ်ကြိမ် သင့်တော်သော calibration ကိရိယာများဖြင့် torque check လုပ်ရန်လည်း မမေ့ပါနှင့်။ လုံလောက်စွာတင်းကျပ်ခြင်းမရှိသော ဘိုးများသည် စက်များ အပြည့်အဝအလျင်ဖြင့် စတင်လည်ပတ်ပါက အဓိကအန္တရာယ်ဖြစ်စေနိုင်ပါသည်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

သစ်သားခွဲစက်များတွင် feed roller ပြဿနာများကို ဘာကဖြစ်စေသနည်း

ဖီဒ်ရိုလာပြဿနာများကို ပစ္စည်းများချော်ထွက်သွားခြင်း၊ အစာကျွေးမှုအမြန်နှုန်းများ မတည်ငြိမ်ဖြစ်ခြင်း (သို့) မှားယွင်းစွာ တပ်ဆင်မှုတို့ကြောင့် ဖြစ်ပေါ်နိုင်ပါသည်။ ဒရိုက်ခ်ချိန်း တင်းမာမှု၊ ဂီယာဘောက်စ် ဆီအဆင့်များနှင့် မော်တာ၏ လက်ရှိဓာတ်အားသုံးစွဲမှုကို စစ်ဆေးခြင်းဖြင့် ဤပြဿနာများကို ရှာဖွေဖြေရှင်းနိုင်ပါသည်။

ဘယ်လိုနည်းနဲ့ ဖြတ်တောက်ရေးအစိတ်အပိုင်း၏ မူလအတိုင်းရှိမှုကို အတည်ပြုနိုင်မလဲ။

ဓားများ၏ သွားပြင်းမှုကို ပုံမှန်စစ်ဆေးပြီး ဓားနှင့်တံမှန်ကြား အကွာအဝေးကို တိုင်းတာပါ။ ဖြတ်တောက်မှု မှန်ကန်စေရန်နှင့် အစာကျွေးမှု ပျက်ကွက်မှု အချက်ပေးအချက်ပြများကို ကာကွယ်ရန် ပျက်စီးနေသော ဓားများနှင့် တံမှန်များကို အစားထိုးပါ။