ஒரு செயலாக்க நிறுவனத்திற்கான மர நறுக்கி சிப்பரின் செயல்திறனை எவ்வாறு மதிப்பீடு செய்வது?

எஞ்சின் பவர் மற்றும் உண்மையான செயல்பாட்டு செயல்திறன்

தொழில்துறை பயன்பாடுகளில் சுமை மாறுபாட்டுக்கு ஏற்ப kW/HP வெளியீட்டை பொருத்துதல்

மெல்லிய பேலட்கள் முதல் தடித்த கனமரக் கட்டைகள் வரை பல்வேறு வகையான பொருட்களை கையாள வேண்டியிருப்பதால், மரக்கழிப்பான்கள் மற்றும் சிப்பர்கள் அவை உண்மையான நிலைமைகளில் எவ்வளவு நன்றாக செயல்படுகின்றன என்பதை அதிகபட்ச ஹார்ஸ்பவர் எண்களைப் பார்ப்பது நமக்கு அதிகம் சொல்வதில்லை. செறிவூட்டப்படும் போது திருப்புத்திறன் (டார்க்) எவ்வாறு நடத்தை கொண்டிருக்கிறது என்பதே மிக முக்கியம். HP என்பது டார்க் பெருக்கல் RPM வகுத்தல் 5252 என்ற பழைய சூத்திரத்தை நினைவில் கொள்ளுங்கள்? இது 1,800 RPM இல் தங்கள் பெயரிடப்பட்ட டார்க்கின் சுமார் 90% ஐ பராமரிக்கும் எஞ்சின்கள், அதிக உச்ச ஹார்ஸ்பவர் கொண்டாலும் டார்க் விரைவாக குறையும் எஞ்சின்களை விட சிறப்பாக செயல்படுவதற்கான காரணத்தை விளக்குகிறது. உண்மையான பணி சூழல்களில் நடத்தப்பட்ட சோதனைகள், கலவையான சுமைகளை கையாளும் போது சீரான டார்க் வளைவுகளைக் கொண்ட ஷிரெட்டர்கள் சுமார் 22 சதவீதம் குறைவான முறை ஜாம் ஆவதைக் காட்டுகின்றன. சிறந்த செயல்திறன் கொண்ட மாதிரிகள் பொதுவாக 120 முதல் 150 kW இடையே சக்தி வெளியீட்டில் இருந்து, பல்வேறு வேகங்களிலும் தேர்ச்சி பெற்ற டார்க்கை வழங்குகின்றன. இந்த இயந்திரங்கள் மென்மரத்தின் துண்டுகள் முதல் கடினமான ஓக் கிளைகள் வரை எதையும் தவறாமல் கையாளுகின்றன.

நீண்ட கால சுழற்சிகளின் போது திருப்புத்திறன் எதிர்வினை, ஆர்.பி.எம் நிலைத்தன்மை மற்றும் எரிபொருள் செயல்திறன்

சமீபத்திய டர்போ சார்ஜ் செய்யப்பட்ட டீசல் எஞ்சின்கள் குறைந்த ஆர்.பி.எம்-இல் திருப்புத்திறனை நிலைநிறுத்துவதில் சிறந்து விளங்குகின்றன—இது தொடர்ச்சியான 8 மணி நேர ஷிப்டுகளுக்கு முக்கியமான நன்மையாகும். 200+ kW தொழில்துறை அலகுகளின் ஒப்பிட்ட பகுப்பாய்வு காட்டுகிறது:

அரை சுமைகளின் போது இடியர் ஓட்டம் கொண்ட ஹைட்ராலிக் இயக்க அமைப்புகள் எரிபொருள் பயன்பாட்டை 15–18% வரை குறைக்கின்றன—அதிக உற்பத்தி எஞ்சின்கள் தானாகவே திறனை தியாகம் செய்கின்றன என்ற தவறான கருத்தை மறுக்கின்றன. மின்னணு கட்டுப்பாட்டு நிலைநிறுத்தி ±2% க்குள் RPM-ஐ பராமரிக்கிறது, அழுத்தத்தில் செயல்படுத்தப்பட்ட மர செயலாக்கம் போன்ற கடினமான பணிகளின் போது அதிக சுமை காரணமாக நிறுத்தங்களை தடுக்கிறது.

உயிர்நிலை பயன்பாட்டிற்கான குறைப்பு விகிதம் மற்றும் வெளியீட்டுத் தரம்

கனமரம், மென்மரம் மற்றும் கலப்பு ஊட்டங்களில் துகள் அளவு பரவல் (PSD) நிலைத்தன்மை

உயிர்க்குழம்பு எரிபொருள், செம்புழுதி அல்லது வெப்பச் செயல்முறைகள் போன்றவற்றை உருவாக்குவதற்காக உயிர்நிரப்பியைப் பயன்படுத்தும்போது துகள் அளவு பரவல் (PSD) மாறாமல் இருப்பது மிகவும் முக்கியமானது. அடர்த்தியான மற்றும் இழையான தன்மை காரணமாக கடினமரம் பொதுவாக பெரிய துகள்களை உருவாக்குகிறது. மென்மரம் பொதுவாக சிறிய, மிகவும் ஒழுங்கான துகள்களை உருவாக்குகிறது, ஆனால் இயந்திர ஆபரேட்டர்கள் அதிக அளவு துகள்கள் உருவாகாமல் இருக்க அமைப்புகளை சரிசெய்ய வேண்டும். ஓக் மற்றும் பைன் போன்ற கலப்பு பொருட்களுடன் பணியாற்றும்போது PSD அளவுகளில் மாறுபாடு மிகவும் அதிகமாக இருக்கும். சரியாக அமைக்கப்படாத அமைப்புகள் சில சமயங்களில் 40% அளவிற்கு விலகலை சந்திக்கலாம். நல்ல செய்தி என்னவென்றால், உயர்தர ஷ்ரெட்டர் சிப்பர்கள் தரவின் அடிப்படையில் டார்க்கை சரிசெய்து, நிகழ்நேர நிலைமைகளைக் கண்காணிப்பதன் மூலம் வெவ்வேறு பொருட்களுக்கு இடையே PSD-ஐ சுமார் 15% க்குள் பராமரிக்க முடிகிறது. இதுபோன்ற கட்டுப்பாடு பின்பற்றும் செயலாக்க வரிசையில் எந்த சிரமங்களையும் ஏற்படுத்தாமல் அனைத்தும் சுமூகமாக இயங்குவதை உறுதி செய்கிறது.

துகள் உருவாக்கத்திலும், இறுதி பயன்பாட்டுத் தகுதியிலும் திரை அமைப்பு மற்றும் ரோட்டர் வடிவமைப்பின் தாக்கம்

செயலாக்கத்தின் போது எவ்வளவு நுண்ணிய பொருட்கள் உருவாகின்றன என்பதில் திரைத் துளைகளின் வடிவமும் அளவும் முக்கிய பங்கு வகிக்கின்றன, இது இறுதியில் தயாரிப்பு அதன் நோக்கத்திற்காக சரியாக பொருந்துமா என்பதை பாதிக்கிறது. ஓக் அல்லது மேபிள் போன்ற கடினமான மரங்களைக் கையாளும்போது, முந்தைய சுற்று துளை திரைகளுடன் ஒப்பிடுகையில், டயமண்ட் வடிவ திரைகள் 3 மி.மீ-க்கு கீழ் உள்ள சிறிய துகள்களை ஏறத்தாழ 22% குறைக்கின்றன. அதே நேரத்தில், ஹேமர்களை அடுக்கடுக்காக ரோட்டர் அமைப்பில் ஏற்பாடு செய்வது பொருட்கள் சிக்கிக்கொள்வதையும், மீண்டும் சுழற்சி செய்யப்படுவதையும் தவிர்த்து, அவற்றுக்கான இயக்கத்தை பராமரிக்க உதவுகிறது; மேலும் செயல்பாட்டில் ஆற்றலையும் சேமிக்கிறது. 15 முதல் 30 மி.மீ வரை சிப்ஸ் தேவைப்படும் பயோமாஸ் பொறி இயக்குநர்கள் ரோட்டர் வேகத்தை கண்காணிக்க வேண்டும். உச்ச கூறுகளை வினாடிக்கு 45 மீட்டருக்கு கீழ் வைத்திருப்பது சிப்ஸின் தரத்தை மேம்படுத்துகிறது; மேலும் எரிபொருளில் அதிக வெப்ப மதிப்பை பராமரிக்கிறது. மற்றொரு சாமர்த்தியமான நடவடிக்கை? மாற்றக்கூடிய அழிப்பு தகடுகளை பொருத்துவது. இவை மாற்றுவதற்கு முன் கிட்டத்தட்ட மூன்று நூறு கூடுதல் மணி நேரம் வரை நீடிக்கும், இதன் விளைவாக பராமரிப்புக்காக குறைந்த நிறுத்தங்கள் மற்றும் உற்பத்தி விகிதங்கள் அல்லது தரக் கோட்பாடுகளை பாதிக்காமல் மொத்தச் செலவுகள் குறைகின்றன.

ஃபீட் சிஸ்டம் நம்பகத்தன்மை மற்றும் தொடர்ச்சியான செயல்திறன்

ஹைட்ராலிக் மற்றும் கிராவிட்டி ஃபீட்: ஜாமிங் அதிர்வெண், சைக்கிள் நேரம் மற்றும் ஆபரேட்டர் தலையீட்டு விகிதம்

எங்கள் ஊட்டும் முறைகளை வடிவமைக்கும் விதம் தினசரி நம்பகத்தன்மையுடன் செயல்பாடுகள் இயங்குவதை எவ்வாறு பாதிக்கிறது என்பதை உண்மையிலேயே பாதிக்கிறது. கடந்த ஆண்டு இன்டஸ்ட்ரியல் ப்ராசஸிங் குவார்டர்லி கூறியதாக, ஐந்து நூறு மணி நேர பணிக்குப் பிறகு ஹைட்ராலிக் ஊட்டும் முறைகள் சுமார் 0.3 முறை மட்டுமே சிக்கிக்கொள்ளும், அதே நேரத்தில் ஈர்ப்பு ஊட்டும் முறைகள் 1.2 மடங்கு அடிக்கடி சிக்கிக்கொள்கின்றன. சரிசெய்யக்கூடிய அழுத்த ரோலர்கள் பலவிதமான அளவுகளிலான பொருட்களையும் கையாள முடியும், இதன் காரணமாக நீண்ட நேரம் இயங்கும் போது ஆபரேட்டர்கள் அவ்வளவு அடிக்கடி தலையிட வேண்டியதில்லை. ஒரே நேரத்தில் பல இயந்திரங்களை இயக்கும் போது இது கையால் செய்யப்படும் தலையீடுகளை சுமார் இரண்டு மூன்றில் ஒரு பங்காகக் குறைப்பதாக ஆய்வுகள் காட்டுகின்றன. மாறாக, பழைய பாணி ஈர்ப்பு ஊட்டும் சிப்பர்கள் பெரிய கிளைகள் அல்லது குப்பைகள் சிக்கிக்கொண்டால் அவற்றை அடிக்கடி சுத்தம் செய்ய ஒருவரை தொடர்ந்து கண்காணிக்க வேண்டியிருக்கும். கலப்பு காட்டு மரங்களுடன் பணியாற்றும் போது இது சுமார் 15 முதல் 20 சதவீதம் வரை வேலையை மெதுவாக்குவதாக இருக்கும். முழு 8 மணி நேர ஷிஃப்ட்களுக்குப் பிறகும், ஹைட்ராலிக் முறைகள் தங்கள் அங்கீகரிக்கப்பட்ட திறனில் பெரும்பாலானவற்றை பராமரிக்கின்றன, ஆனால் ஈர்ப்பு முறைகள் திரும்பத் திரும்ப ஏற்படும் சிக்கிகள் காரணமாக உற்பத்தியில் மிகவும் மாறுபடுகின்றன. இயங்கும் நேரத்தை அதிகபட்சமாக்கவும், உழைப்புச் செலவுகளைச் சேமிக்கவும் முயற்சிக்கும் நிறுவனங்கள் ஹைட்ராலிக் ஊட்டும் முறையில் முதலீடு செய்வது நீண்ட காலத்தில் லாபத்தைத் தரும், இருப்பினும் அது முதலில் அதிக செலவு செய்யும்.

உண்மையான கலப்புக் கழிவு நிலைமைகளின் கீழ் சரிபார்க்கப்பட்ட செயல்திறன் திறன்

செயல்திறன் சிதைவு பகுப்பாய்வு: 30% பச்சை கிளை + 70% பாலெட் துண்டுகளுடன் குறிப்பிடப்பட்ட டன் எடையிலிருந்து உண்மையான வெளியீடு வரை

உற்பத்தியாளர்கள் கூறும் செயல்திறன் எண்கள் கலப்பு கழிவு பொருட்களைக் கையாளும்போது நடைமுறையில் நிகழ்வதற்கு முற்றிலும் பொருந்தாது. சுமார் 30% பச்சை கிளைகள் மற்றும் 70% பாலெட் கழிவுகள் கொண்ட ஒரு சாதாரண கலவையை உதாரணமாக எடுத்துக்கொள்ளலாம். உண்மையான சூழலில், அதிகாரப்பூர்வ மதிப்பீடுகளை விட 15 முதல் 30 சதவீதம் வரை செயல்திறன் குறைவதை நாம் காணலாம். இதற்கு காரணம் என்ன? இதற்கு பல காரணங்கள் உள்ளன, அவை அனைத்தும் ஒன்றுடன் ஒன்று தொடர்புடையவை. முதலில், பச்சை மரம் அதிக ஈரப்பதத்தைக் கொண்டிருப்பதால், இயந்திரத்தின் உள்ளே அதிக உராய்வை ஏற்படுத்தி, துகள்கள் வெளியேறும் வேகத்தை குறைக்கிறது. பின்னர், கழிவு ஓட்டத்தில் சிக்கியுள்ள பேரிங்கள் மற்றும் உலோகப் பாகங்கள் ஹேமர் பாகங்கள் மற்றும் திரையிடும் அமைப்புகளை நேரம் கடந்து சேதப்படுத்துகின்றன. அளவு மாறுபாடு பிரச்சினையையும் மறக்கக் கூடாது, இதன் காரணமாக ஆபரேட்டர்கள் பொருளை பல முறை செயலாக்க வேண்டியிருக்கும் மற்றும் தட்டைப்படுத்துதல்களைச் சந்திக்க வேண்டியிருக்கும். 2023-இல் உயிர்நிர்மாணி நிலையங்களில் இருந்து பெறப்பட்ட நடைமுறை செயல்பாட்டு தரவுகளைப் பார்த்தாலும் ஒரு முக்கியமான விஷயம் தெரிய வருகிறது. மணிக்கு 20 டன் கையாள முடியும் என்று விளம்பரம் செய்யப்படும் உபகரணங்கள் தொடர்ச்சியான கலப்பு கழிவு ஓட்டங்களை எதிர்கொள்ளும்போது பொதுவாக மணிக்கு 14 முதல் 17 டன் வரை மட்டுமே கையாளும். எனவே, உற்பத்தி திறனைத் திட்டமிட முயற்சிக்கும் எவரும் பல்வேறு கழிவு ஓட்டங்களுடன் பணியாற்றும்போது உற்பத்தியாளர் தரப்படுத்தல்களை ஏறக்குறைய 25% குறைத்துக் கொள்ள வேண்டும்.

நீண்டகால செயல்திறன்: மர அரைப்பான் சிப்பரின் உறுதித்தன்மை, பராமரிப்பு மற்றும் நிலையான இயக்கம்

முக்கியமான அழிவு கூறுகளுக்கான MTBF மாதிரிகள் (ஹேமர்ஸ், ஸ்கிரீன்கள், பேரிங்குகள்)

பாகங்கள் வலிமைக்கு உட்பட்டிருக்கும் போது அவை எவ்வளவு நேரம் நீடிக்கும் என்பதை அளவிடும்போது, தயாரிப்பாளர்கள் MTBF எனப்படும் சராசரி தோல்விக்கு இடைப்பட்ட நேரத்தைப் பார்க்கின்றனர். ஹேமர் பிளேடுகள் பொதுவாக 500 முதல் 800 மணி நேர இயக்கத்திற்குப் பிறகு மாற்றப்பட அல்லது கூர்மைப்படுத்தப்பட வேண்டியிருக்கும். அழிவு எதிர்ப்புத் திரைகள் பொதுவாக கலப்பு கடின மரப் பொருட்களுடன் பணியாற்றும் போது 1,000 முதல் 1,200 மணி நேரம் வரை நீடிக்கின்றன. ஆபரேஷனின் போது திருப்பு விசையை நிலையாக வைத்திருக்க ரோட்டர் பெயரிங்குகள் மிகவும் முக்கியமானவை. ISO 281 தேய்மான வழிகாட்டுதல்களுக்கு ஏற்ப சரியாக பராமரிக்கப்பட்டால் இந்த பெயரிங்குகள் 1,500 மணி நேரத்தை மீறியும் நீடிக்க முடியும். சுத்தமான மரத்துடன் ஒப்பிடும்போது அழுத்தம் கொடுத்து செயலாக்கப்பட்ட பேலட் மரத்துடன் பணியாற்றும் போது சில புலனாய்வு ஆராய்ச்சிகள் பாகங்கள் அவ்வளவு நேரம் நீடிக்கவில்லை என்பதைக் காட்டுகின்றன. இந்த வேறுபாடு சுமார் 40% குறைவான ஆயுட்கால எதிர்பார்ப்பு ஆகும், குறிப்பாக இந்த பழைய பேலட்கள் பொதுவாக உபகரணங்களில் அழிவை விரைவுபடுத்தும் உலோகத் துகள்களைக் கொண்டிருப்பதால் இது ஏற்படுகிறது.

மொத்த உரிமைச் செலவு: உழைப்பு, ஒழுங்குமுறை இணக்கம் (EPA/CARB), மற்றும் கார்பன் தடய விளைவுகள்

உரிமையின் மொத்தச் செலவு என்பது புதிதாக வாங்கும்போது அதன் விலையை மட்டும் மிஞ்சி செல்கிறது. கடைசி நிலை 4 இயந்திரங்களை எடுத்துக்காட்டாக எடுத்துக்கொள்ளலாம், கடந்த ஆண்டு அமெரிக்க சுற்றுச்சூழல் பாதுகாப்பு முகமையின் கூற்றுப்படி, பழைய மாதிரிகளை விட துகள் உமிழ்வை ஏறத்தாழ 90 சதவீதம் குறைக்கின்றன. இதன் பொருள், சட்டங்களை பின்பற்றாததற்காக தண்டனை விதிக்கப்படுவதற்கான வாய்ப்பு வணிகங்களுக்கு மிகக் குறைவாக இருக்கிறது; கண்காணிப்பு கடுமையாக உள்ள பகுதிகளில் இந்த தண்டனை ஒவ்வொன்றும் ஆண்டுக்கு $140 ஆயிரத்தை தொடும். ஒழுங்கான பராமரிப்பு ஒவ்வொரு மாதமும் 15 முதல் 25 மனித மணிநேரங்களை எடுத்துக்கொள்கிறது, ஆனால் பெரும்பாலான எதிர்பாராத முடக்கங்களை தடுக்கிறது. மின்சார பதிப்புகளுக்கு மாறுவது பாரம்பரிய டீசல் வாகனங்களை விட ஆண்டுக்கு ஏறத்தாழ 8.2 டன் கார்பன் டை ஆக்சைட் உமிழ்வைக் குறைக்கிறது, இது 52 முழு வளர்ந்த மரங்கள் இயற்கையாக செய்யும் பணியைப் போன்றது. திரைகள் சரியாக சீராக்கப்பட்டு, பதிலளிக்கும் திருப்பு விசை அமைப்புகளுடன் இயங்குவதை உறுதி செய்வதும் ஆற்றலை சேமிக்க உதவுகிறது, ஏனெனில் இது துகள்கள் பிரிந்து அவசரமின்றி மீண்டும் சுழற்றப்படாமல் தடுக்கிறது.

தேவையான கேள்விகள்

மரக் கழிவு நறுக்கிகளில் டார்க், ஹார்ஸ்பவரை விட ஏன் முக்கியமானது?

டார்க் என்பது அழுத்தப்பட்ட பொருட்களைக் கையாளவும், மாறுபடும் சுமைகளுக்கு இடையே தொடர்ச்சியான செயல்திறனை உறுதி செய்யவும் முக்கியமானது, ஆனால் ஹார்ஸ்பவர் மட்டும் யதார்த்த இயந்திரத்தின் திறன்களைப் பற்றி முழுமையான படத்தை வழங்குவதில்லை.

ஆபரேஷனல் செயல்திறனை போடும் முறை வடிவமைப்பு எவ்வாறு பாதிக்கிறது?

கிராவிட்டி-ஃபெட் அமைப்புகளை ஒப்பிடும்போது ஹைட்ராலிக் ஃபீட் அமைப்புகள் சிக்குவதற்கு குறைவாக உள்ளன மற்றும் ஆபரேட்டர்களின் தலையீடுகளைக் குறைவாக தேவைப்படுகின்றன, இது நம்பகத்தன்மை மற்றும் வெளியீட்டு தொடர்ச்சித்தன்மையை மேம்படுத்துகிறது.

கலந்த கழிவு நிலைமைகளில் வெளியீட்டு திறனை என்ன பாதிக்கிறது?

ஈரப்பதம், உலோக குப்பைகள் மற்றும் அளவு மாறுபாடு போன்ற காரணிகள் வெளியீட்டு திறனைக் குறைக்கலாம், இது அடிக்கடி தயாரிப்பாளர் தரநிலைகளை விட 15 முதல் 30 சதவீதம் வரை குறைவாக இருக்கும்.

டியர் 4 இறுதி இயந்திரங்கள் ஒழுங்குமுறை இணக்கத்தின் மீது என்ன தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகின்றன?

டியர் 4 இறுதி இயந்திரங்கள் துகள் உமிழ்வை மிகவும் குறைக்கின்றன, ஒழுங்குமுறை தண்டனைகளின் அபாயத்தைக் குறைக்கின்றன மற்றும் சுற்றுச்சூழல் தரநிலைகளுடன் இணக்கத்தை மேம்படுத்துகின்றன.