افقی گرائنڈر کے لیے باقاعدہ طور پر کون سا مینٹیننس کام درکار ہوتا ہے؟

روزانہ افقی گرائنڈر کے معائنہ: بصری چیک اور فوری خطرات کا ازالہ

ہائیڈرولک رساو، برقی خطرات، اور ملبے کے جمع ہونے کی نشاندہی

ہر شفٹ کی ابتدا ان مسائل والے مقامات پر تیزی سے 10 منٹ کی سیر سے کرنا مناسب ہوتا ہے۔ ہائیڈرولک تیل کے رساؤ یا جوڑوں کے قریب تیل کے دھبوں کا خاص طور پر نوٹس لیں۔ معمولی رساؤ اگر نظر انداز کر دیا جائے تو، مصروفیت کے دوران صرف کچھ گھنٹوں میں پورے نظام کو بند کر سکتا ہے۔ برقی پینلز کی جانچ کرتے وقت، باہر نکلی ہوئی تاریں، زنگ لگنا، یا غیر مجاز جگہوں پر پانی داخل ہونا وغیرہ کا خیال رکھیں۔ یہ مسائل حقیقی آتش بازی کے خطرات ہیں جو کسی بھی وقت ہو سکتے ہیں۔ بایوماس کی دھول اور دیگر گندگی کو انجن اور اخراج نظام سے صاف کرنا بھی مت بھولیں۔ یقین یا نہیں، لیکن لکڑی کی پروسیسنگ فیکٹریوں میں آگ کے واقعات کا 30 فیصد سے زیادہ انہی تراكم کی وجہ سے ہوتا ہے۔ یاد رکھیں کہ معائنہ کے دوران جو کچھ ملتا ہے اس کا نوٹ لازمی بنائیں۔ اچھی ریکارڈنگ بعد میں بڑے مسائل پیدا ہونے سے پہلے الگ الگ نمونوں کو جلدی پہچاننے میں مدد دیتی ہے۔

روزانہ کی واک ارباؤنڈ کے اہم نکات: فیڈ ہاپر، ڈسچارج علاقہ، اور کنٹرول پینل

اپنی واک ارباؤنڈ کے دوران تین اہم علاقوں کو ترجیح دیں:

• فیڈ ہاپر : یقینی بنائیں کہ مواد کے رکاوٹیں یا ساختی دراڑیں نہ ہوں؛ ایمرجنسی اسٹاپ کی خصوصیت کا تجربہ کریں۔
• ڈسچارج علاقہ : کنوریئر بیلٹ کی تشکیل کی جانچ کریں اور یقینی بنائیں کہ ڈسچارج چوتوں میں رکاوٹیں نہ ہوں۔
• کنٹرول پینل : یقینی بنائیں کہ خرابی کے لاگ صاف ہوں اور تمام گیجز معمول کی کارکردگی کی حدود ظاہر کر رہے ہوں۔

مطالعات کے مطابق سامان کی قابل اعتمادیت، یہ ہدف والی پروٹوکول 15 منٹ سے کم وقت لیتی ہے اور تخمینہ شدہ 68% غیر منصوبہ بندی شدہ ڈاؤن ٹائم کو روکتی ہے۔

ہفتہ وار افقی گرائنڈر انجن اور کولنگ سسٹم کی سروس

انجن اور کولنگ سسٹم کی ہفتہ وار دیکھ بھال کارکردگی کو برقرار رکھتی ہے، سروس وقفے بڑھاتی ہے، اور اہم اجزاء پر حرارتی دباؤ کو کم کرتی ہے۔

تیل کی تبدیلی، کولنٹ لیول کی تصدیق، اور ایئر فلٹر کی تبدیلی

ہائیڈرولک تیل کو تقریباً ہر 50 گھنٹے کے آپریشن کے بعد تبدیل کرنا چاہیے۔ پرانے تیل کو دوبارہ استعمال میں لانے یا پھینکنے سے پہلے ہمیشہ چیک کریں کہ کیا یہ اب بھی مناسب موٹائی رکھتا ہے۔ کولنٹ بھی ایک اہم جزو ہے جس کی باقاعدہ نگرانی کی ضرورت ہوتی ہے۔ ٹینک پر لیول مارکرز کو دیکھیں اور مائع کی وضاحت کی جانچ پڑتال کریں۔ اگر یہ دودھیا یا عجیب رنگ کا نظر آئے تو اس کا مطلب عام طور پر انجن کے اندر کچھ خرابی ہونا ہوتا ہے جو آئندہ زنگ لگنے کے مسائل کا باعث بن سکتی ہے۔ دھول بھری حالات میں کام کرنے والی مشینوں کے لیے، ہوا کے فلٹر 7 سے 10 دن کے درمیان تبدیل کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ جب یہ بند ہو جاتے ہیں تو، کچھ صنعتی رپورٹس کے مطابق گزشتہ سال کے نوٹس کے مطابق، ایندھن کی کھپت میں بہت اضافہ ہو جاتا ہے جس میں تقریباً 7 فیصد کی کارکردگی میں کمی کا نوٹ کیا گیا تھا۔ استعمال شدہ فلٹرز کا نوٹ رکھنا بھی اہم ہے۔ پرانے فلٹرز کے لیے الگ الگ کنٹینرز رکھنے سے برقرار رکھنے کے چیکس کے وقت چیزوں کو بہت آسان بناتا ہے اور تازہ فلٹرز لگانے میں تاخیر کو روکنے میں مدد ملتی ہے۔

بہترین حرارتی انتظام کو یقینی بنانے کے لیے ریڈی ایٹر اور پنکھا کی صفائی

ریڈی ایٹر کے پنکھوں کو ہفتہ وار 30 PSI سے کم دباؤ والی مضغور ہوا کے ذریعے گرد، پودوں کے ملبے اور ان کیڑوں کو صاف کرنا چاہیے جو وہاں جمع ہو جاتے ہیں۔ پنکھا کے بلیڈز کو بھی باقاعدہ جانچیں تاکہ دراڑیں، موڑنے یا بے ترتیب ہونے جیسی خرابیوں کا پتہ چل سکے۔ بلیڈز اور شراڈ کے درمیان کم از کم ایک چوتھائی انچ کا فاصلہ برقرار رکھنا چاہیے۔ کیا آپ جانتے ہیں؟ گزشتہ سال ڈیزل ٹیک کوائرٹر کے مطابق انجن کی ایک تہائی ناکامیاں زیادہ تپشی کی وجہ سے ہوتی ہیں۔ یقینی بنائیں کہ ہوا کے بہاؤ کو ان اجزاء کے اردگرد کچھ بھی روک نہ رہا ہو کیونکہ روک تھام ہوا کے بہاؤ سے اجزاء کی تیزی سے پہنکچ اور حرارت کے جمع ہونے کی وجہ سے کارکردگی میں کمی واقع ہو سکتی ہے۔

ہر دو ہفتے بعد افقی گرائنڈر ہاگ باکس اور روٹر کی یکسانیت کا جائزہ

ہیمر ٹِپ کی پہنکچ، لائینر کی حالت اور روٹر کے توازن کی تصدیق

ناقص کامیابیوں، حفاظتی خطرات اور پیداوار کے نقصان سے بچنے کے لیے ہمر مل کی گرائونڈنگ چیمبر (HOG باکس) اور روٹر سسٹم کا ہر دوسرے ہفتہ جائزہ لینا ضروری ہے۔

• ہمر ٹِپ کی پہنن : تمام ہمر کناروں کو کٹائو یا ٹکڑی کے لیے جانچیں۔ جب پہنن اصل موٹائی کا تقریباً 30% تک پہنچ جائے تو ہمر کو تبدیل کر دیں—عام طور پر ہر 200 سے 500 آپریٹنگ گھنٹوں میں— توانائی کے استعمال میں 12% کمی کے لیے ( پون مین انسٹی ٹیوٹ ، 2023)۔ اگر پہنن یکساں نہیں ہے تو غیر استعمال شدہ کناروں پر ہمر کو گھمائیں۔
• لائینر کی یکجہتی : پھٹوں، سوراخوں یا زیادہ پتلی ہونے کے لیے پہنن پلیٹوں اور اسکرینوں کا معائنہ کریں۔ خراب لائینر زیادہ بڑے مواد کو نچلے سسٹمز میں بھیج دیتے ہیں، جو عام آپریشنز میں غیر منصوبہ بند بندش کی سالانہ لاگت میں 740,000 ڈالر کا اضافہ کرتے ہیں۔
• روٹر کا توازن : وائبریشن تجزیہ کے آلات کے ذریعہ متحرک توازن کی تصدیق کریں۔ عدم توازن جو 6.3 ملی میٹر/سیکنڈ (آئی ایس او 10816 معیار کے مطابق) سے زیادہ ہو وہ بیئرنگ کی پہنن کو 40% تک تیز کر دیتا ہے۔ اگر حد سے تجاوز ہو تو فوری طور پر ہمر کو دوبارہ تقسیم کریں یا کاؤنٹر ویٹ لگائیں۔

ان جانچوں کی اغفلت سے روٹر کی غیر مناسب تشکیل کا خطرہ ہوتا ہے، جو ڈرائیو کمپونینٹس پر دباؤ ڈالتا ہے اور آلات کی عمر کو 18 تا 24 ماہ تک کم کر دیتا ہے۔ مسلسل تصدیق پیداوار کو برقرار رکھتی ہے، عملے کو اڑنے والے ملبے سے محفوظ رکھتی ہے، اور شریڈنگ کی یکسانیت کو برقرار رکھتی ہے۔

ماہانہ ہاریزونٹل گرائنڈر ڈرائیو اور کنوائر سسٹم کی دیکھ بھال

چین کی تناؤ، وی-بیلٹ کی حالت، اسپروکیٹ کی تشکیل، اور کنوائر ٹریکنگ

ڈرائیو اور کنوائر سسٹمز پر ماہانہ توجہ سلیپیج، غیر تشکیل اور اجزاء کی قبل از وقت ناکامی کو روکتی ہے۔

چین کی تناؤ کی جانچ پڑتال ضروری برقرار رکھنے کا کام ہے۔ جب اس میں بہت زیادہ ڈھیلا پن ہو تو یہ سپروکٹس اور بیئرنگز کو معمول سے زیادہ تیزی سے پھٹا دیتا ہے۔ دوسری طرف، اگر چین بہت زیادہ تنی ہوئی ہے تو یہ موتروں اور شافٹس پر غیر ضروری دباؤ ڈالتی ہے جس کا کوئی بھی بعد میں سامنا کرنا پسند نہیں کرے گا۔ اب وی بیلٹس پر نظر ڈالیں۔ ان میں دراڑیں، کناروں کا گھساؤ یا چمکدار گلاز کی حالت جیسے نقصان کے کسی بھی نشانات سے ہوشیار رہیں۔ پرانی بیلٹس کو ان کے پھسلنے سے پہلے تبدیل کر دینا چاہیے، جو چیزوں کو سنجیدگی سے سست کر سکتا ہے اور شاید پیداوار کی شرح میں کافی کمی لے آئے۔ چیک کریں کہ سپروکٹس کتنے مناسب ہیں، اس کے لیے سٹریٹ ایج ٹول کا استعمال کریں۔ غیر مناسب اجزاء کے باعث چین میں ناہموار پہننے کے نشانات اور آپریشن کے دوران زیادہ توانائی کے استعمال سمیت تمام قسم کے مسائل پیدا ہوتے ہیں۔ اور کنوریئر بیلٹ ٹریکنگ کو مت نظر انداز کریں۔ جو بیلٹس مرکز سے بہہ جاتی ہیں وہ دھات کے فریمز کے خلاف رگڑتی ہیں، جس کی وجہ سے کناروں کا پہنا اور ہر جگہ مواد کے گرنے کا فساد ہوتا ہے۔ ٹریکنگ رولرز کو جلد از جلد ایڈجسٹ کریں تاکہ سب کچھ مناسب طریقے سے واپس ٹریک پر آ جائے۔

جزو	چیک پوائنٹ	اوقات کی نظراندازی کے نتائج
زنجیریں	تناؤ، گریس	سپروکٹ کا نقصان، زنجیر کی ناکامی
وی بیلٹ	دراریں، تناؤ	سلیپیج، طاقت کا نقصان
سپروکٹ	ہم آہنگی، دانتوں کا پہناو	زنجیر کا اتھلنا، کمپن
تر ansپورٹر بیلٹ	نگرانی، کنارے کا پہننا	بکھراؤ، بیلٹ پھٹنا

ماہانہ حفاظتی جانچ سے اجزاء کی عمر میں 40 تا 60 فیصد اضافہ ہوتا ہے اور غیر منصوبہ بند طور پر نظام بندی کو نمایاں طور پر کم کر دیا جاتا ہے۔

سہ ماہی افقی گرائنڈر کے پہننے والے حصوں کا آڈٹ اور توقعاتی تبدیلی کی منصوبہ بندی

کٹر ٹپس، اسکرینز، اینولز، ویئر پلیٹس، اور مل بیئرنگ کی زندگی کا تجزیہ

سہ ماہی بنیاد پر پہننے والے اجزاء کا آڈٹ توقعاتی تبدیلی کو ممکن بناتا ہے—کارکردگی میں کمی یا ناکامی سے قبل خرابی کی نشاندہی کرتا ہے۔

• کٹر ٹپ کی موٹائی کو باقاعدگی سے ناپیں؛ جب پہنن 40 فیصد سے زیادہ ہو جائے تو اصل تفصیلات کے مطابق تبدیل کر دیں تاکہ شرڈنگ کی صلاحیت اور ذرات کی یکساں مقدار برقرار رہے۔
• اسکرینز کو سوراخ کی بڑی ہونے، مڑنے یا بگاڑنے کے لیے جانچیں؛ سطح کے 35 فیصد سے زیادہ حصے میں ±2 ملی میٹر کے انحراف سے مواد کی یکسانیت کم ہو جاتی ہے اور توانائی کے استعمال میں 12 تا 18 فیصد اضافہ ہوتا ہے ( کمینیوشن جرنل , 2023)۔
• یقینی بنائیں کہ سنہانی کے درمیان فاصلہ اب بھی ≤5 ملی میٹر ہے—زیادہ وسیع فاصلے غیر مسلسل سائز کی وجہ بنتے ہیں اور ہتھوڑے کے ریبونڈ دباؤ کو جنم دیتے ہی ہیں۔
• پہننے والی پلیٹوں پر بالٹی موٹائی کی جانچ کے لیے السونک موٹائی کی جانچ کا استعمال کریں؛ ابتدائی موٹائی کے 50% سے کم پڑھنے کا مطلب ہے کہ ساختی سالمیت متاثر ہو چکی ہے۔
• وائبریشن تجزیہ کے ذریعے مل برتنوں کی نگرانی کریں: 4 ملی میٹر/سیکنڈ سے زیادہ وسعتیں ناکامی کی علامت ہیں۔ ناکامی سے قبل غیر معمولی حرارت کے نمونوں کا پتہ لگانے کے لیے تھرمو گرافک سکینز کے ساتھ تکمیل کریں۔

یہ دیکھنے کے لیے کہ مشین کتنی دیر تک چل رہی ہے جس کا موازنہ ساز ساز کے کہنے کے مطابق اس کے چلنے کے دورانیہ سے کیا جائے، یہ دیکھنے کے لیے کہ کس قسم کے مواد کو گزارا جا رہا ہے (جیسے کانکریٹ یا باغ کا کوڑا) اس کے مطابق پرزے کتنی جلدی خراب ہو رہے ہیں، ہم یہ طے کر سکتے ہیں کہ پرزے کب بدلنے کی ضرورت ہے۔ دراصل یہ پورا نظام کام کرتا ہے، غیر متوقع خرابیوں میں تقریباً 30 فیصد کمی کرتا ہے اور روٹر اکائیوں کو تقریباً 200 اضافی گھنٹے کی زندگی دیتا ہے۔ ہر ایک کام کرنے والی مشین کے لحاظ سے وقت کے ساتھ بچت کا اندازہ سات سو ہزار سے آٹھ سو ہزار ڈالر کے درمیان ہوتا ہے۔

فیک کی بات

افقی گرائنڈر کے لیے کلیدی روزانہ معائنہ کے نقاط کیا ہیں؟

فیڈ ہاپر، ڈسچارج علاقہ، اور کنٹرول پینل کے معائنہ پر توجہ مرکوز کریں۔ یقینی بنائیں کہ کوئی مواد کی رکاوٹ نہیں ہے، کنوریئر بیلٹ کی لائن کی جانچ پڑتال کریں، اور یقینی بنائیں کہ تمام گیجز اور خرابی کے لاگز عام آپریٹنگ حالت میں ہیں۔

افقی گرائنڈرز میں ہائیڈرولک تیل کتنی بار تبدیل کرنا چاہیے؟

بہترین کارکردگی یقینی بنانے اور نظام کی خرابی سے بچنے کے لیے ہائیڈرولک تیل تقریباً ہر 50 گھنٹے کے آپریشن کے بعد تبدیل کرنا چاہیے۔

ریڈی ایٹر فِنز کی صفائی کے لیے سفارش کردہ طریقہ کار کیا ہے؟

ریڈی ایٹر فِنز کی ہفتہ وار صفائی معمولی دباؤ والی مراکش ہوا کے ذریعے 30 PSI سے کم پر دباؤ استعمال کرکے کرنی چاہیے تاکہ دھول اور ملبہ ہٹایا جا سکے۔ اس سے بہترین حرارتی انتظام یقینی بنایا جا سکتا ہے اور اوور ہیٹنگ سے بچا جا سکتا ہے۔

افقی گرائنڈرز کے لیے روٹر بیلنس کی تصدیق کیوں ضروری ہے؟

وائبریشن تجزیہ کے آلات کے ذریعے روٹر بیلنس کی تصدیق اہم ہے تاکہ ڈرائیو اجزاء پر دباؤ کو روکا جا سکے اور مناسب روٹر ایلائنمنٹ برقرار رکھنے اور توانائی کے استعمال میں کمی کے ذریعے مشینری کی عمر بڑھائی جا سکے۔

افقی گرائنڈرز پر پہننے والے اجزاء کے آڈٹ کتنی بار کیے جانے چاہیں؟

افقی گرائنڈرز پر پہننے والے اجزاء کا آڈٹ ہر تین ماہ بعد کیا جانا چاہیے تاکہ خرابی کی نشاندہی کی جا سکے اور توقعہ متبادل کی منصوب بندی کی جا سکے، جس سے کارکردگی میں کمی اور ناکامی سے بچا جا سکے۔