கிடைமட்ட கிரைண்டருக்கு தொடர்ந்து என்ன பராமரிப்பு பணி தேவைப்படுகிறது?

தினசரி கிடைமட்ட அரைப்பான் ஆய்வுகள்: காணொளி சரிபார்ப்புகள் மற்றும் உடனடி ஆபத்து குறைப்பு

ஹைட்ராலிக் கசிவுகள், மின் ஆபத்துகள் மற்றும் தூசி குவிவுகளை கண்டறிதல்

ஒவ்வொரு ஷிப்டையும் சிரமமான இடங்களில் விசையுந்து நடைப்பயிற்சியுடன் தொடங்குவது நல்லது. இணைப்புகளுக்கு அருகில் ஏதேனும் ஹைட்ராலிக் திரவம் சொட்டுவதையோ அல்லது எண்ணெய் படலங்களையோ கவனத்தில் வைத்திருங்கள். சிறிய கசிவை கவனத்தில் வைக்காமல் இருந்தால், பணி அதிகமாக இருக்கும் போது சில மணி நேரில் முழு அமைப்பையும் கீழே இழுத்துவிடும். மின்சார பேனல்களை சரிபார்க்கும் போது, கம்பிகள் வெளியே தொங்குவதை, துருப்பிடைவதை அல்லது தவறான இடங்களில் தண்ணீர் செல்வதை கவனத்தில் வைத்திருங்கள். இந்த சிக்கல்கள் தீ விபத்துகளுக்கான உண்மையான அபாயங்கள். எந்திரங்கள் மற்றும் கழிவு குழாய் அமைப்புகளிலிருந்து உயிரியல் தூசி மற்றும் பிற குப்பைகளை அகற்றுவதையும் மறக்காதீர்கள். நம்ப முடியாத அளவுக்கு, இந்த குவியல் சிக்கல்கள் மர செயலாக்கும் தொழிற்சாலைகளில் தீ விபத்துகளில் 30 சதவீதத்தை மேல் கணக்கிடப்படுகின்றன. ஆய்வுகளின் போது கண்டறியப்பட்டவற்றை குறித்து வைப்பதையும் நினைவில் வைத்திருங்கள். நல்ல பதிவுகள் பெரிய சிக்கல்கள் ஏற்படுவதற்கு முன்பே முன்னெச்சரிக்கையாக முறைகளை கண்டறிய உதவுகின்றன.

முக்கிய தினசரி சுற்றுப்பாதை புள்ளிகள்: உணவு ஹாப்பர், வெளியீட்டு பகுதி மற்றும் கட்டுப்பாட்டு பேனல்

உங்கள் சுற்றுப்பாதையின் போது மூன்று முக்கிய மண்டலங்களை முன்னிலைப்படுத்துக் கொள்ளவும்:

• உணவு ஹாப்பர் : பொருள் தடைகள் அல்லது கட்டமைப்பு விரிசல்கள் இல்லை என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்; அவசர நிறுத்தல் செயல்பாட்டைச் சோதிக்கவும்.
• வெளியீட்டு பகுதி : கன்வேயர் பெல்ட் சீரமைப்பைச் சரிபார்க்கவும் மற்றும் வெளியீட்டு சாலைகள் தடைகளில்லாமல் உள்ளதை உறுதிப்படுத்தவும்.
• கட்டுப்பாட்டு குழு : பிழை பதிவுகள் தெளிவாக உள்ளன மற்றும் அனைத்து காட்சிகளும் சாதாரண இயக்க வரம்புகளைக் காட்டுகின்றன என்பதைச் சரிபார்க்கவும்.

இந்த இலக்கு நோக்கிய நெறிமுறை 15 நிமிடங்களுக்கு குறைவாக எடுத்துக்கொள்கிறது, உபகரண நம்பகத்தன்மை ஆய்வுகளின்படி திட்டமிடப்படாத 68% நிறுத்தங்களை தடுக்கிறது.

வாராந்திர கிடைமட்ட அரைத்தல் இயந்திரம் - எஞ்சின் & குளிர்விப்பு அமைப்பு பராமரிப்பு

எஞ்சின் மற்றும் குளிர்விப்பு அமைப்பின் வாராந்திர பராமரிப்பு செயல்திறனை பராமரிக்கிறது, பராமரிப்பு இடைவெளிகளை நீட்டிக்கிறது மற்றும் முக்கிய பாகங்களில் உள்ள வெப்ப அழுத்தத்தைக் குறைக்கிறது.

எண்ணெய் மாற்றம், குளிர்பான அளவு சரிபார்ப்பு மற்றும் காற்று வடிகட்டி மாற்றுதல்

இயந்திரம் சுமார் 50 மணி நேரம் செயல்படும்போதெல்லாம் ஐதராலிக் எண்ணெயை மாற்ற வேண்டும். பழைய எண்ணெயை மீண்டும் பயன்படுத்துவதற்கு முன்னரோ அல்லது தூக்கி எறிவதற்கு முன்னரோ, அதன் தடிமன் சரியாக உள்ளதா என்பதைச் சரிபார்க்க வேண்டும். குளிர்விப்பான் திரவம் தொடர்ந்து கண்காணிக்க வேண்டிய மற்றொரு முக்கிய பகுதியாகும். தொட்டியில் உள்ள அளவு குறியீடுகளைப் பார்த்து, திரவம் எவ்வளவு தெளிவாக உள்ளது என்பதை ஆய்வு செய்யவும். அது மங்கலாக அல்லது விசித்திரமான நிறத்தில் இருந்தால், பொதுவாக இது எஞ்சினுக்குள் ஏதோ தவறான நிகழ்வு நடப்பதைக் குறிக்கிறது; இது எதிர்காலத்தில் ரஸ்ட் பிரச்சினைகளுக்கு வழிவகுக்கும். தூசி நிரம்பிய சூழலில் பணிபுரியும் இயந்திரங்களுக்கு, 7 முதல் 10 நாட்களுக்கு இடைப்பட்ட இடைவெளியில் காற்று வடிகட்டிகளை மாற்ற வேண்டும். இவை மூடிவிட்டால், கடந்த ஆண்டு வெளியான சில துறைசார் அறிக்கைகளின்படி, எரிபொருள் நுகர்வு மிகவும் அதிகரிக்கும்; இது சுமார் 7% செயல்திறன் சரிவை ஏற்படுத்தும். பயன்படுத்தப்பட்ட வடிகட்டிகளைக் கண்காணிப்பதும் முக்கியம். பழைய வடிகட்டிகளுக்காகத் தனி கொள்கலன்களை வைத்திருப்பது, பராமரிப்பு சரிபார்ப்புகளின்போது விஷயங்களை மிகவும் எளிதாக்கும்; புதியவற்றை நிறுவுவதில் தாமதங்களைத் தடுக்கவும் உதவும்.

உகந்த வெப்ப மேலாண்மையை உறுதி செய்ய ரேடியேட்டர் மற்றும் ஃபான் சுத்தம்

தூசி, தாவர கழிவுகள் மற்றும் அங்கு சேர வாய்ப்புள்ள எரிச்சலூட்டும் பூச்சிகளை அகற்ற 30 PSI க்கு கீழ் அமைக்கப்பட்ட சுருக்கப்பட்ட காற்றைப் பயன்படுத்தி ரேடியேட்டர் ஃபின்களை ஒரு வாரத்திற்கு ஒரு முறை சுத்தம் செய்ய வேண்டும். வெடிப்புகள், வளைதல் பிரச்சினைகள் அல்லது அவை சமநிலையில் இல்லாதது போன்ற சேதத்தின் அறிகுறிகளுக்காக ஃபான் பிளேடுகளையும் சீராக சரிபார்க்கவும். பிளேடுகள் மற்றும் ஷ்ரௌடுக்கு இடையேயான இடைவெளி குறைந்தபட்சம் கால் அங்குலம் தெளிவாக இருக்க வேண்டும். உங்களுக்குத் தெரியுமா? கடந்த ஆண்டு டீசல் டெக் குவார்ட்டர்லி கூறுகையில், ஓவர்ஹீட்டிங் பிரச்சினைகள் எஞ்சின் தோல்விகளில் மூன்றில் ஒரு பங்கை ஏற்படுத்துகிறது. காற்றோட்டம் தடுக்கப்படுவது வெப்ப உருவாக்கத்தின் காரணமாக கூறுகளின் அதிக அணியும் மற்றும் செயல்திறனை குறைக்கும் என்பதால், அந்த குளிர்விப்பு கூறுகளைச் சுற்றியுள்ள காற்றோட்டத்தை எதுவும் தடுக்கவில்லை என்பதை உறுதி செய்யவும்.

இருவாரந்தோறும் கிடைமட்ட கிரைண்டர் ஹாக் பெட்டி மற்றும் ரோட்டர் நேர்மை மதிப்பீடு

ஹேம்மர் டிப் அணியும், லைனர் நிலை மற்றும் ரோட்டர் சமநிலை சரிபார்ப்பு

செயல்பாட்டு தோல்விகள், பாதுகாப்பு அபாயங்கள் மற்றும் உற்பத்தி இழப்பு ஆகியவற்றைத் தவிர்க்க Hammer Mill நிலையத்தின் (HOG பெட்டி) மற்றும் ரோட்டர் அமைப்பின் பாதி வார மூல்யமாய்த்தல் அவசியமாகும்.

• ஹேமர் முனை அழிப்பு : அரைத்தல் ஓரங்கள் அழிவு அல்லது சிதறல் ஆகியவற்றை அனைத்து ஹேமர்களின் ஓரங்களையும் ஆய்வு செய்ய வேண்டும். அழிப்பு அசல் தடிமனின் தோராயமாக 30% அடையும்போது ஹேமர்களை மாற்றவும்—பொதுவாக ஒவ்வொரு 200–500 செயல்பாட்டு மணிநேரிலும்—12% ஆற்றல் நுகர்வைக் குறைக்க ( Ponemon Institute , 2023). அழிப்பு சீரற்றதாக இருந்தால் பயன்படுத்த ஓரங்களுக்கு ஹேமர்களை சுழற்றவும்.
• லைனர் முழுமைத்தன்மை : பிளாட்கள் மற்றும் திரைகளில் வைத்தல், துளைகள் அல்லது அதிக மெலித்தல் ஆகியவற்றை ஆராய்ந்து பார்க்கவும். சேதமடைந்த லைனர்கள் அளவிற்கு மேலான பொருளை அடுத்த கட்டமைப்புகளில் செல்ல அனுமதிக்கின்றன, பொதுவான செயல்பாடுகளில் ஆண்டுக்கு $740k திடீர் நிறுத்தத்தின் செலவுகளுக்கு காரணமாகின்றன.
• ரோட்டர் சமநிலை : கம்பன பகுப்பாய்வு கருவிகளைப் பயன்படுத்து இயங்கும் சமநிலை சோதனையை மேற்கொள்ளவும். சமநிலையின்மை 6.3 மிமீ/வி (ISO 10816 தரநிலைகளுக்கு ஏற்ப) அதிகரித்தால் பேரிங்குகளின் அழிப்பு 40% வேகமாகின்றது. விடுவிப்பு மீறினால் உடனடியாக ஹேமர்களை முன்னெடுக்கவும் அல்லது எதிர்காலன்களைப் பொருத்துக்கொள்ளவும்.

இந்த சரிபார்க்களை புறக்கணிப்பது ரோட்டர் சீர்கேட்டை ஏற்படுத்து, இது இயக்கி பாகங்களை அழுத்துகிறது மற்றும் உபகரணத்தின் ஆயுட்காலத்தை 18–24 மாதங்கள் வரை குறைக்கிறது. தொடர்ந்த சரிபார்ப்பு உற்பத்தி திறனைப் பராமரிக்கிறது, பணியாளர்களை பறக்கும் துகள்களிலிருந்து பாதுகாக்கிறது மற்றும் துண்டியாக்கும் தொடர்பான சீர்தன்மையைப் பாதுகாக்கிறது.

மாதாந்திர கிடைமட்ட அரைக்கும் இயந்திர இயக்கி மற்றும் கன்வேயர் கட்டமைப்பு பராமரிப்பு

சங்கிலி இழுப்பு, வி-பெல்ட் நிலை, ஸ்ப்ராக்கெட் சீர்கேடு மற்றும் கன்வேயர் டிராக்கிங்

இயக்கி மற்றும் கன்வேயர் கட்டமைப்புகளுக்கு மாதாந்திர கவனிப்பு சறுக்குதல், சீர்கேடு மற்றும் முன்கூட்டிய பாகங்கள் தோல்வியைத் தடுக்கிறது.

சங்கிலியின் இழுவிசையைச் சரிபார்ப்பது அவசிய பராமரிப்பு பணியாகும். அதிக தள்ளாறு இருந்தால், பற்கள் மற்றும் பெயரிங்குகள் சாதாரணையை விட வேகமாக அழிவதை உண்மையாக உண்டாக்கும். மறுபுறம், சங்கிலி மிகவும் இறுக்கமாக இருந்தால், மோட்டார்கள் மற்றும் ஷாஃப்டுகளில் யாரும் விரும்பாத அதிக அழுத்தத்தை ஏற்படுத்துவிடும். இப்போது வி-பெல்டுகளைப் பாருங்கள். அவற்றில் விளிம்பு வரைந்த விளிம்புகள், பிரிந்த விளிம்புகள் அல்லது பளபளப்பான பூச்சுத் தோற்றம் போன்ற பாதிப்பு அறிகுறிகளைக் கவனியுங்கள். பழைய பெல்டுகளை, அவை தவறிவிடத் தொடங்குவதற்கு முன்பே மாற்ற வேண்டும், ஏனெனில் அது வேலையை மெதுவாக்கும், சில நேரங்களில் உற்பத்தி வீதத்தை குறைக்கும். சங்கிலியின் பற்கள் சரியாக சீரமைந்துள்ளதா என்பதைச் சரிபார்க்க ஒரு நேரான கருவியைப் பயன்படுத்துக்கொள்ளுங்கள். சீரமைக்கப்படாத பாகங்கள் சங்கிலியில் சீரற்ற அழிவு மற்றும் இயங்கும் போது அதிக ஆற்றல் நுகர்வு உள்ளிட்ட பல்வேறு பிரச்சினைகளை உண்டாக்கும். கன்வேயர் பெல்ட் டிராக்கிங்கையும் மறக்காதீர்கள். மையத்திலிருந்து விலகி செல்லும் பெல்டுகள் உலோக கட்டமைப்புகளுடன் உராய்வதால், எரிச்சலூட்டும் விளிம்பு அழிவு மற்றும் எல்லா இடங்களிலும் குப்பையாக பொருள் சிந்துவதை உண்டாக்கும். அனைத்தையும் சரியான பாதையில் கொண்டுவர டிராக்கிங் ரோலர்களை உடனடியாக சரிசெய்ய வேண்டும்.

பொருள்	சோதனை புள்ளி	புறக்கணிப்பதன் விளைவு
சங்கிலிகள்	இழுப்பு, தேய்மானம்	சங்கிலி பற்றி சேதம், சங்கிலி தோல்வி
V-பெல்ட்கள்	விரிசல்கள், இழுப்பு	நழுவுதல், சக்தி இழப்பு
ஸ்பரோக்கெட்டுகள்	அசல் அமைப்பு, பற்கள் அழிதல்	சங்கிலி தடம் மாறுதல், அதிர்வு
தேர்வு கைதி	கண்காணித்தல், ஓரத்தின் அழிவு	சிந்திப்பது, பெல்ட் கிழித்தல்

மாதாந்திர முன்னெச்சரிக்கை சோதனைகள் பாகங்களின் ஆயுட்காலத்தை 40–60% வரை நீட்டிக்கும் மற்றும் திடீர் நிறுத்தத்தை குறிப்பிட்ட அளவு குறைக்கும்.

காலாந்திர கிச்சிங் கிரைண்டர் அழிவு பாகங்கள் ஆடிட் மற்றும் முன்னறிவிப்பு மாற்றீட்டுத் திட்டமிடல்

கட்டர் முனைகள், ஸ்கிரீன்கள், அந்துப்புகள், அழிவு தகடுகள் மற்றும் மில் பேரிங் ஆயுட்கால பகுப்பாய்வு

அழிவு பாகங்களின் காலாந்திர ஆடிட் முன்னறிவிப்பு மாற்றீட்டை சாத்தியமாக்குகிறது—திறன் குறைவு அல்லது தோல்வி ஏற்படுவதற்கு முன்னரே அழிவை அடையாளப்படுத்தல்.

• கட்டர் முனைகளின் தடிமனை அடிக்கடி அளவிடுகள்; அசல் அளவீட்டில் 40% க்கு மேல் அழிவு ஏற்பட்டிருந்தால் அதை மாற்றவும்—இது ஷ்ரெட்டிங் திறன் மற்றும் துகள் ஒருமைப்பை பாதுகாக்கும்.
• துளைகள் அதிகரித்தல், வளைதல் அல்லது திரிப்பு ஆகியவற்றிற்காக ஸ்கிரீன்களை ஆய்வு செய்கள்; மொத்த பரப்பின் >35% க்கு மேல் ±2மிமீ விட்டு விலகுதல் பொருளின் ஒருமைப்பை குறைக்கும் மற்றும் ஆற்றல் பயன்பாட்டை 12–18% வரை உயர்த்தும் ( கொழுந்துரல் , 2023).
• அந்துப்பு இடைவெளிகள் ≤5மிமீ ஆக இருப்பதை உறுதி செய்கள்—அகன்ற இடைவெளிகள் அளவு மாறுபாட்டை ஏற்படுத்து ஹேமர் ரீபவுண்ட் அழுத்தத்தை ஏற்படுத்தும்.
• அழிக்கப்படும் தகடுகளில் அல்ட்ராசவுண்ட் தடிமன் சோதனையைப் பயன்படுத்தவும்; ஆரம்ப தடிமனின் 50% க்கும் குறைவான அளவீடுகள் கட்டமைப்பு சேதத்தைக் குறிக்கின்றன.
• வைப்ரேஷன் பகுப்பாய்வின் மூலம் மில் பேரிங்குகளைக் கண்காணிக்கவும்: 4 மி.மீ/வி ஐ விட அதிகமான அதிர்வெண்கள் விரைவில் ஏற்படப்போகும் தோல்வியைக் குறிக்கின்றன. தோல்விக்கு முன் அசாதாரண வெப்ப அமைப்புகளைக் கண்டறிய வெப்பப் பட ஸ்கேன்களைச் சேர்க்கவும்.

உற்பத்தியாளர் கூறுவதை விட எவ்வளவு நேரம் உபகரணங்கள் இயங்குகின்றன என்பதைக் கண்காணிப்பது பராமரிப்பு அணிகள் பெரிய பிரச்சினைகளாக மாறுவதற்கு முன்பே சிக்கல்களைக் கண்டறிய உதவுகிறது. கனிம கழிவுகளை விட தோட்டத்தின் கழிவுகள் போன்ற பொருட்கள் எவ்வாறு உபகரணங்களின் வழியாகச் செல்கின்றன என்பதைப் பொறுத்து பாகங்கள் எவ்வளவு வேகமாக அழிகின்றன என்பதை நாம் ஆராயும்போது, மாற்றீடுகள் தேவைப்படும் நேரத்தை நாம் சரிசெய்ய முடியும். இந்த முழு அமைப்பும் உண்மையில் மிகச் சிறப்பாக செயல்படுகிறது, எதிர்பாராத முறிவுகளை 30 சதவீதம் வரை குறைக்கிறது மற்றும் ரோட்டர் அமைப்புகளுக்கு கூடுதலாக 200 மணி நேர வாழ்க்கையை வழங்குகிறது. இது ஒவ்வொரு இயங்கும் இயந்திரத்திற்கும் நேரத்திற்கேற்ப ஏழு லட்சத்து எண்பதாயிரம் முதல் எட்டு லட்சம் டாலர்கள் வரை சேமிப்பை வழங்குகிறது.

தேவையான கேள்விகள்

கிடைமட்ட அரைப்பானுக்கான முக்கிய தினசரி ஆய்வு புள்ளிகள் எவை?

உணவு ஹாப்பர், வெளியீட்டு பகுதி மற்றும் கட்டுப்பாட்டு பலகத்தை ஆய்வு செய்வதில் கவனம் செலுத்தவும். பொருட்களின் தடைகள் இல்லாமல் உறுதி செய்யவும், கன்வேயர் பெல்ட் சீரமைப்பை சரிபார்க்கவும், அனைத்து கேஜ்களும் மற்றும் பிழை பதிவுகளும் சாதாரண இயக்க நிலைமைகளில் உள்ளதை உறுதி செய்யவும்.

கிடைமட்ட அரைப்பான்களில் ஐதராலிக் எண்ணெய் எவ்வளவு அடிக்கடி மாற்றப்பட வேண்டும்?

ஐதராலிக் எண்ணெய் சுமார் 50 மணி நேர இயக்கத்திற்குப் பிறகு ஒருமுறை மாற்றப்பட வேண்டும், இது சிறந்த செயல்திறனை உறுதி செய்யும் மற்றும் குறைபாடுகளை தவிர்க்கும்.

ரேடியேட்டர் ஃபின்களை சுத்தம் செய்வதற்கான பரிந்துரைக்கப்பட்ட நடைமுறை என்ன?

தூசி மற்றும் குப்பைகளை அகற்ற 30 PSI க்கு கீழ் அமைக்கப்பட்ட சுருக்கப்பட்ட காற்றைப் பயன்படுத்தி ரேடியேட்டர் ஃபின்களை வாராந்திரம் சுத்தம் செய்ய வேண்டும். இது சிறந்த வெப்ப மேலாண்மையை உறுதி செய்கிறது மற்றும் அதிக வெப்பநிலையை தடுக்கிறது.

கிடைமட்ட அரைப்பான்களுக்கு ரோட்டர் சமநிலை சரிபார்ப்பு ஏன் முக்கியமானது?

அதிர்வு பகுப்பாய்வு கருவிகளைப் பயன்படுத்தி ரோட்டர் சமநிலை சரிபார்ப்பு செய்வது ஓட்டும் பகுதிகளின் பதட்டத்தை தடுக்க முக்கியமானது மற்றும் சரியான ரோட்டர் சீரமைப்பை பராமரிப்பதன் மூலம் உபகரணங்களின் ஆயுட்காலத்தை நீட்டிக்கவும், ஆற்றல் நுகர்வைக் குறைக்கவும் உதவுகிறது.

கிடைமட்ட அரைப்பான்களில் உடைந்துபோகும் பாகங்களின் ஆய்வு எவ்வளவு அடிக்கடி நடத்தப்பட வேண்டும்?

செயல்திறன் குறைவு மற்றும் தோல்விகளை தவிர்ப்பதற்காக, கிடைமட்ட அரைப்பான்களில் உள்ள உடைந்துபோகும் பாகங்களின் மீதான ஆய்வு காலாண்டு வாரியாக நடத்தப்பட வேண்டும்; இது பாதிப்பை அடையாளம் காணவும், முன்கூட்டியே மாற்றுவதற்கான திட்டமிடலை செய்யவும் உதவும்.