సాధారణంగా ఒక అడ్డు గ్రైండర్‌కు ఏ రకమైన పరిరక్షణ పని అవసరం?

రోజువారీ అడ్డు గ్రైండర్ పరిశీలనలు: దృశ్య పరిశీలనలు మరియు తక్షణ ప్రమాద తగ్గింపు

హైడ్రాలిక్ లీకులు, ఎలక్ట్రికల్ ప్రమాదాలు మరియు మలినాల పేరుడు గుర్తించడం

ఆ సమస్యా ప్రదేశాలలో త్వరితగతిన 10 నిమిషాల నడకతో ప్రతి షిఫ్ట్‌ను ప్రారంభించడం బాగుంటుంది. హైడ్రాలిక్ ద్రవం కారడం లేదా కనెక్షన్ల సమీపంలో ఆయిల్ మరకలు వంటి సూచనలకు ఎప్పుడూ అప్రమత్తంగా ఉండండి. వ్యస్తంగా ఉన్న చిన్న లీక్ గమనించకుండా వదిలేస్తే, పని బిజీగా ఉన్నప్పుడు కొద్ది గంటల్లోనే మొత్తం సిస్టమ్‌ను పడగొట్టవచ్చు. ఎలక్ట్రికల్ ప్యానెళ్లను పరిశీలించేటప్పుడు, తీగలు బయటకు రావడం, తుప్పు పట్టడం లేదా నీరు అక్రమంగా ప్రవేశిస్తున్న ప్రదేశాలను గమనించండి. ఇలాంటి సమస్యలు పేలుడుకు కారణమయ్యే ప్రమాదకరమైన పరిస్థితులు. ఇంజిన్లు మరియు ఎగ్జాస్ట్ సిస్టమ్ల నుండి జీవసరఫరా దుమ్ము మరియు ఇతర అవశేషాలను కూడా తుడిచివేయడం మరచిపోవద్దు. నమ్మకం రాకపోయినా, చెక్క ప్రాసెసింగ్ పరిశ్రమలలో సంభవించే మంటలలో 30 శాతానికి పైగా ఇలాంటి అవశేషాల పేరుడు కారణం. పరిశీలనల సమయంలో ఏమి కనుగొనబడిందో రాసుకోవడం కూడా మరచిపోవద్దు. బాగా నమోదు చేసిన రికార్డులు తరువాత పెద్ద సమస్యలు ఏర్పడకముందే వాటి సూచనలను గుర్తించడానికి సహాయపడతాయి.

కీలక రోజువారీ వాక్‌అరౌండ్ పాయింట్లు: ఫీడ్ హాపర్, డిస్చార్జ్ ప్రాంతం మరియు కంట్రోల్ ప్యానెల్

మీ వాక్‌అరౌండ్ సమయంలో మూడు కీలక ప్రాంతాలపై ప్రాధాన్యత ఇవ్వండి:

• ఫీడ్ హాపర్ : పదార్థాల అడ్డంకులు లేదా నిర్మాణ పగుళ్ళు లేవని నిర్ధారించండి; అత్యవసర ఆపివేయడం పనితీరును పరీక్షించండి.
• డిస్చార్జ్ ప్రాంతం : కన్వేయర్ బెల్ట్ సర్దుబాటును సరిచూడండి మరియు డిస్చార్జ్ చ్యూట్లు అడ్డంకులు లేకుండా ఉన్నాయని నిర్ధారించండి.
• నియామక ప్యానెల్ : లోపం లాగ్‌లు క్లియర్‌గా ఉన్నాయని మరియు అన్ని గేజ్‌లు సాధారణ పని పరిధిలో ఉన్నాయని ధృవీకరించండి.

ఈ లక్ష్యంగా ఉన్న ప్రోటోకాల్ పదునాలుగు నిమిషాల కంటే తక్కువ సమయం తీసుకుంటుంది మరియు పరికరం విశ్వసనీయత అధ్యయనాల ప్రకారం అణుగా లేని డౌన్‌టైమ్‌లో 68% ని నివారిస్తుంది.

వారంలోని సమకాలిక గ్రైండర్ ఇంజిన్ & కూలింగ్ సిస్టమ్ సర్వ్ సేవ

ఇంజిన్ మరియు కూలింగ్ సిస్టమ్ యొక్క వారంలోని పరిశీలన పనితీరును కొనసాగిస్తుంది, సేవా వ్యవధిని పొడిగిస్తుంది మరియు కీలక భాగాలపై ఉష్ణ ఒత్తిడిని తగ్గిస్తుంది.

నూనె మార్పులు, కూలాంట్ స్థాయి ధృవీకరణ మరియు ఎయిర్ ఫిల్టర్ మార్పు

హైడ్రాలిక్ నూనెను సుమారుగా 50 గంటల పని తర్వాత మార్చాలి. పాత నూనెను తిరిగి ఉపయోగించడానికి లేదా పారవేయడానికి ముందు, అది ఇంకా సరైన సాంద్రతను కలిగి ఉందో లేదో ఎల్లప్పుడూ తనిఖీ చేయండి. కూలంట్ కూడా నియమితంగా పర్యవేక్షించాల్సిన మరొక ముఖ్యమైన భాగం. ట్యాంక్‌పై ఉన్న స్థాయి మార్కర్లను చూడండి మరియు ద్రవం ఎంత స్పష్టంగా కనిపిస్తుందో పరిశీలించండి. అది మబ్బుగా కనిపిస్తే లేదా విచిత్రమైన రంగు కలిగి ఉంటే, సాధారణంగా ఇంజిన్ లోపల ఏదో సమస్య జరుగుతోందని అర్థం, ఇది భవిష్యత్తులో తుప్పు సమస్యలకు దారితీస్తుంది. దుమ్ము పరిస్థితుల్లో పనిచేసే యంత్రాల కోసం, గాలి ఫిల్టర్లను ఏడు నుండి పది రోజుల మధ్య మార్చాలి. ఇవి బ్లాక్ అయినప్పుడు, గత సంవత్సరం నుండి ఉన్న కొన్ని పరిశ్రమ నివేదికలు సుమారు 7% సామర్థ్యం తగ్గిందని గమనించినట్లు, ఇంధన వినియోగం చాలా పెరుగుతుంది. ఉపయోగించిన ఫిల్టర్లను ట్రాక్ చేయడం కూడా ముఖ్యం. పాత ఫిల్టర్ల కోసం ప్రత్యేకంగా వేరు కంటైనర్లు ఉండటం పరిశీలన సమయంలో విషయాలను చాలా సులభతరం చేస్తుంది మరియు కొత్త వాటిని ఇన్‌స్టాల్ చేయడంలో ఆలస్యాలను నివారించడానికి సహాయపడుతుంది.

ఉత్తమ థర్మల్ నిర్వహణను నిర్ధారించడానికి రేడియేటర్ మరియు ఫ్యాన్‌ను శుభ్రం చేయడం

దుమ్ము, మొక్కల అవశేషాలు మరియు అక్కడ పేరుకుపోయే కీటకాలను తొలగించడానికి 30 PSI కంటే తక్కువగా సెట్ చేసిన కంప్రెస్డ్ ఎయిర్‌తో వారానికి ఒకసారి రేడియేటర్ ఫిన్స్‌ను శుభ్రం చేయాలి. పగుళ్లు, వంగిపోవడం లేదా అసమతుల్యత వంటి నష్టం యొక్క ఏవైనా లక్షణాల కోసం ఫ్యాన్ బ్లేడ్లను కూడా నియమిత వ్యవధిలో తనిఖీ చేయండి. బ్లేడ్లు మరియు ష్రౌడ్ మధ్య గ్యాప్ కనీసం పావు అంగుళం దూరం ఉండాలి. మీకు తెలుసా? గత సంవత్సరం డీజిల్ టెక్ క్వార్టర్లీ ప్రకారం, ఓవర్ హీటింగ్ సమస్యలు మూడింట ఒక వంతు ఇంజిన్ వైఫల్యాలకు కారణమవుతాయి. ఆ కూలింగ్ భాగాల చుట్టూ గాలి ప్రవాహాన్ని ఏదీ అడ్డుకోకుండా చూసుకోండి, ఎందుకంటే గాలి ప్రవాహం అడ్డుకోబడటం వల్ల భాగాల ధరించడం త్వరగా జరుగుతుంది మరియు సమయంతో పాటు ఉష్ణోగ్రత పెరగడం వల్ల వాస్తవానికి పనితీరు తగ్గుతుంది.

ప్రతి పదిహేను రోజులకు స్థాయి గ్రైండర్ హాగ్ బాక్స్ మరియు రోటర్ నిర్మాణ స్థిరత్వం అంచనా

హామర్ టిప్ ధరించడం, లైనర్ పరిస్థితి మరియు రోటర్ సమతుల్యత ధృవీకరణం

ప్రమాదాలు, సురక్షిత ప్రమాదాలు మరియు ఉత్పత్తి నష్టాన్ని నివారించడానికి హామర్ మిల్ గ్రైండింగ్ ఛాంబర్ (HOG బాక్స్) మరియు రోటర్ సిస్టమ్ యొక్క ప్రతి రెండు వారాలకు ఒకసారి అంచనా అవసరం.

• హామర్ టిప్ ధరిస్తారు : అరిపోవడం లేదా చిప్పుకోవడం కోసం అన్ని హామర్ అంచులను పరిశీలించండి. ధరిస్తు సుమారు 30% మూల మందం చేరినప్పుడు హామర్లను భర్తీ చేయండి—సాధారణంగా ప్రతి 200–500 పని గంటలకు ఒకసారి—శక్తి వినియోగాన్ని 12% తగ్గించడానికి ( Ponemon Institute , 2023). ధరిస్తు సమముగా లేకపోతే హామర్లను ఉపయోగించని అంచులకు తిప్పండి.
• లైనర్ సంపూర్ణత : పగుళ్ళు, రంధ్రాలు లేదా అతిగా సన్నని ప్లేట్లు మరియు స్క్రీన్ల కోసం ధరిస్తు పరిశీలించండి. దెబ్బతిన్న లైనర్లు పరిమాణం కంటే పెద్ద పదార్థాలను తదుపరి వ్యవస్థలలోకి పంపించడానికి అనుమతిస్తాయి, ఇది సాధారణ ఆపరేషన్లలో సంవత్సరానికి $740k అప్రణాళిక ఆపివేసి ఖర్చులకు దోహదం చేస్తుంది.
• రోటర్ బ్యాలెన్స్ : కంపన్ విశ్లేషణ పరికరాలను ఉపయోగించి డైనమిక్ బ్యాలెన్స్ ధృవీకరణను నిర్వహించండి. అసమతుల్యతలు ISO 10816 ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా 6.3 mm/s మించినట్లయితే బేరింగ్ ధరిస్తు 40% వేగంగా పెరుగుతుంది. దాని దిగువ పరిమితి మించినట్లయితే వెంటనే హామర్లను పునఃపంపించండి లేదా కౌంటర్ బరువులను స్థాపించండి.

ఈ పరిశీలనలను నిర్లక్ష్యంగా చూడడం వల్ల రోటర్ సరిగా అమరదు, ఇది డ్రైవ్ భాగాలపై ఒత్తిడిని కలిగిస్తుంది మరియు పరికరాల జీవితకాలాన్ని 18–24 నెలల పాటు తగ్గిస్తుంది. స్థిరమైన ధృవీకరణ ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని కాపాడుతుంది, సిబ్బందిని ఎగిరే ముక్కల నుండి రక్షిస్తుంది మరియు శ్రిండింగ్ స్థిరత్వాన్ని నిలుపును.

నెలవారీ హారిజాంటల్ గ్రైండర్ డ్రైవ్ మరియు కన్వేయర్ సిస్టమ్ పరిరక్షణ

చైన్ టెన్షన్, వి-బెల్ట్ స్థితి, స్ప్రాకెట్ అమరిక మరియు కన్వేయర్ ట్రాకింగ్

డ్రైవ్ మరియు కన్వేయర్ వ్యవస్థలకు నెలవారీ శ్రద్ధ వల్ల జారడం, అసమాంతరత మరియు పూర్వకాలంలోనే భాగాలు విఫలం కావడం నివారించబడుతుంది.

చైన్ టెన్షన్‌ను తనిఖీ చేయడం అనేది అవసరమైన పరిరక్షణ పని. ఎక్కువ స్లాక్ ఉన్నప్పుడు, స్ప్రోకెట్లు మరియు బేరింగులు సాధారణం కంటే వేగంగా ధ్వంసమవుతాయి. మరోవైపు, చైన్ చాలా బిగుతుగా ఉంటే, మోటార్లు మరియు షాఫ్ట్లపై అవసరం లేని ఒత్తిడిని కలిగిస్తుంది, దీనిని తర్వాత ఎవరూ ఎదుర్కొనాలనుకోరు. ఇప్పుడు V-బెల్ట్లను పరిశీలించండి. వాటిలో పగుళ్లు, చిన్ని అంచులు లేదా మెరిసే గ్లేజ్ రూపం వంటి నష్టం యొక్క ఏవైనా లక్షణాలకు జాగ్రత్త వహించండి. పాత బెల్ట్లను వాటి జారడం ప్రారంభించే ముందు భర్తీ చేయాలి, ఇది విషయాలను చాలా నెమ్మదిగా చేస్తుంది, కూడా ఉత్పత్తి రేటును గణనీయంగా తగ్గించవచ్చు. ఆ స్ప్రోకెట్లు ఎంతవరకు సరిగ్గా అమర్చబడ్డాయో తనిఖీ చేయడానికి స్ట్రెయిట్ ఎడ్జ్ సాధనాన్ని ఉపయోగించండి. సరిగా అమర్చబడని భాగాలు చైన్లపై అసమాన ధ్వంసం మరియు పనితీరు సమయంలో ఎక్కువ శక్తి వినియోగం సహా అనేక సమస్యలకు దారితీస్తాయి. కన్వేయర్ బెల్ట్ ట్రాకింగ్‌ను కూడా మరచిపోవద్దు. కేంద్రం నుండి విచలనం చెందే బెల్ట్లు లోహపు ఫ్రేమ్లతో రుద్దుతాయి, ఇది ఇబ్బందికరమైన అంచు ధ్వంసానికి మరియు ప్రతిచోటా అస్తవ్యస్తమైన పదార్థాల చిందరవందరగా పడటానికి దారితీస్తుంది. ప్రతిదీ సరిగ్గా ట్రాక్‌లోకి రావడానికి ట్రాకింగ్ రోలర్లను సరిగ్గా సర్దుబాటు చేయండి.

పరికరం	చెక్‌పాయింట్	శ్రద్ధ లేకపోవడం వల్ల పరిణామం
గొలుసులు	టెన్షన్, స్నేహపూర్వక ద్రవం	స్ప్రోకెట్ పాడైపోవడం, గొలుసు విఫలం కావడం
V-బెల్ట్లు	పగుళ్లు, టెన్షన్	జారడం, పవర్ నష్టం
స్ప్రోకెట్లు	అలైన్‌మెంట్, పళ్ల ధరించడం	చైన్ డిరైల్మెంట్, కంపనం
కన్వేయర్ బెల్ట్	ట్రాకింగ్, అంచు ధరిస్తారు	స్పిల్లేజ్, బెల్ట్ టియరింగ్

ప్రొయాక్టివ్ మాసిక పరీక్షలు భాగాల జీవితాన్ని 40–60% పెంచుతాయి మరియు అనుకోత స్టాప్‌లను గణనీయంగా తగ్గిస్తాయి.

త్రైమాసిక హారిజాంటల్ గ్రైండర్ ధరిస్తు భాగాల ఆడిట్ మరియు అంచనా భర్తీ ప్లానింగ్

కటర్ టిప్స్, స్క్రీన్లు, అన్విల్స్, ధరిస్తు ప్లేట్లు మరియు మిల్ బేరింగ్ జీవితాన్ని విశ్లేషణ

ధరిస్తు భాగాలపై త్రైమాసిక ఆడిట్ అంచనా భర్తీని అనుమతిస్తుంది—సామగ్రి సమర్థత పడిపోవడానికి లేదా వైఫల్యానికి ముందు అధోగతిని గుర్తించడం.

• కటర్ టిప్ మందం నిరంతరం కొలవండి; మూల సూచికల కంటే 40% మించి ధరిస్తున్నప్పుడు ష్రెడింగ్ సామగ్రి సామర్థ్యం మరియు కణ స్థిరత్వం కాపాడడానికి భర్తీ చేయండి.
• స్క్రీన్లను రంధ్రం పెంచడం, వార్పింగ్ లేదా వికృతి కోసం పరిశీలించండి; ఉపరితలంపై >35% విచలనం ఉన్న తెరిచిన ప్రదేశాలు సామగ్రి ఏకరీతిత్వాన్ని తగ్గిస్తాయి మరియు శక్తి ఉపయోగాన్ని 12–18% పెంచుతాయి ( కమ్మిన్యూషన్ జర్నల్ , 2023).
• అన్విల్ గ్యాప్‌లు ≤5mm లోపే ఉన్నాయో నిర్ధారించండి—ఎక్కువ గ్యాప్‌లు అస్థిర పరిమాణానికి కారణమవుతాయి మరియు హ్యామర్ రీబౌండ్ ఒత్తిడిని పెంచుతాయి.
• ధరించే ప్లేట్లపై అల్ట్రాసోనిక్ మందం పరీక్షను ఉపయోగించండి; ప్రారంభ మందంలో 50% కంటే తక్కువ ఉన్న చదవడం నిర్మాణాత్మక లోపాన్ని సూచిస్తుంది.
• వైబ్రేషన్ విశ్లేషణ ద్వారా మిల్లు బేరింగులను పర్యవేక్షించండి: 4 mm/s కంటే ఎక్కువ ఉన్న పరిమాణాలు త్వరలో వైఫల్యాన్ని సూచిస్తాయి. వైఫల్యానికి ముందు అసాధారణ ఉష్ణ నమూనాలను గుర్తించడానికి థర్మోగ్రాఫిక్ స్కాన్లతో పూర్తి చేయండి.

తయారీదారు సిఫారసు చేసిన సమయంతో పోల్చితే పరికరాలు ఎంత కాలం పనిచేస్తున్నాయనే దానిపై దృష్టి పెట్టడం వలన పెద్ద సమస్యలుగా మారే ముందే పరిశీలన బృందాలు సమస్యలను గుర్తించవచ్చు. కొన్ని పదార్థాలు (ఉదా: కాంక్రీటు లేదా తోట వ్యర్థాలు) ద్వారా భాగాలు ఎంత త్వరగా ధరిస్తున్నాయనే దాని ఆధారంగా మార్పులు చేయాల్సిన సమయాన్ని మార్చవచ్చు. ఇలాంటి మొత్తం వ్యవస్థ వాస్తవానికి చాలా బాగుంది, అనుకోకుండా పని ఆపవల్ల 30 శాతం తగ్గించడంతో పాటు రోటర్ అసెంబులీలకు అదనంగా 200 గంటల పని జీవితాన్ని అందిస్తుంది. ఇది ప్రతి పనిచేసే యంత్రం పై సుమారు ఏడు లక్షల నుండి ఎనిమిదు లక్షల డాలర్ల వరకు ఆదా అవుతుంది.

ప్రశ్నలు మరియు సమాధానాలు

సమాంతర గ్రైండర్ కు సంబంధించిన కీలకమైన ప్రతిరోజు పరిశీలన పాయింట్లు ఏమిటి?

ఫీడ్ హాపర్, డిస్చార్జ్ ప్రాంతం మరియు కంట్రోల్ ప్యానెల్ పై ప్రత్యేక్షం పెంచండి. పదార్థాల అడ్డంకులు లేకుండా ఉండేలా చూసుకోండి, కన్వేయర్ బెల్ట్ సరిహద్దును తనిఖీ చేయండి మరియు అన్ని గేజ్లు, లాగ్ లు సాధారణ పని పరిస్థితుల్లో ఉన్నాయని నిర్ధారించుకోండి.

హారిజింటల్ గ్రైండర్లలో హైడ్రాలిక్ నూనెను ఎంత తరచుగా మార్చాలి?

పరమావధి పనితీరును నిర్ధారించడానికి మరియు సిస్టమ్ లోపాలను నివారించడానికి హైడ్రాలిక్ నూనెను సుమారు 50 గంటల పని తర్వాత మార్చాలి.

రేడియేటర్ ఫిన్స్ శుభ్రపరచడానికి సిఫారసు చేసిన విదిధానం ఏమిటి?

రేడియేటర్ ఫిన్స్ ను వారంలో ఒకసారి 30 PSI కంటే తక్కువగా ఉంచిన కంప్రెస్సెడ్ గాలిని ఉపయోగించి దుమ్ము మరియు మురికిని తొలగించడానికి శుభ్రపరచాలి. ఇది పరమావధి ఉష్ణ నిర్వహణను నిర్ధారిస్తుంది మరియు అతితాపాన్ని నివారిస్తుంది.

హారిజింటల్ గ్రైండర్ల కొరకు రోటర్ బ్యాలెన్స్ ధృవీకరణ ఎందుకు ముఖ్యమైనది?

వైబ్రేషన్ విశ్లేషణ పరికరాలను ఉపయోగించి రోటర్ బ్యాలెన్స్ ధృవీకరణ చేయడం డ్రైవ్ కాంపోనెంట్లపై ఒత్తిడిని నివారించడానికి, సరైన రోటర్ అమరికను నిర్వహించడానికి మరియు శక్తి వినియోగాన్ని తగ్గించడానికి పరికరం యొక్క ఆయుష్షును పెంచడానికి అత్యంత కీలకమైనది.

హారిజింటల్ గ్రైండర్లపై ధరిస్తు పార్టుల ఆడిట్ ఎంత తరచుగా నిర్వహించాలి?

హారిజింటల్ గ్రైండర్లపై ధరిస్తు పార్టుల యొక్క ఆడిట్ త్రైమాసికంలో నిర్వహించాలి, ఇది క్షీణతను గుర్తించడానికి మరియు సామర్థ్యం తగ్గడం మరియు వైఫల్యాలను నివారించడానికి అంచనా ప్రతిక్షేపణల కొరకు ప్రణాళికను రూపొందించడానికి సహాయపడుతుంది.