Која работа за одржување е потребна редовно за хоризонтален мелнич?

Дневни проверки на хоризонтален мелнич: Визуелни проверки и непосредно отстранување на ризици

Откривање на хидраулични цурења, електрични опасности и накупување на отпад

Започнувањето на секоја смена со брзо трогање од 10 минути низ оние проблематични области има смисла. Држете го окото отворено за билоаква хидраулична течност што цеди или за оние типични масни пеги околу врските. Мала цедења што остане незабележана може да је доведе целокупниот систем во само неколку часа, особено кога работата се забрзува. При проверката на електричните панели, внимавајте за извадени жици, за набирање на рѓа или за влегување на вода каде што не треба. Овие проблеми се вистински пожарни опасности што чекаат да се случат. Не заборавајте ни да го исметете прашината од биомаса и друго ѓут од моторите и системите за испуштање на отпадни гасови. Без оглед на тоа како звучи, овие наталожени проблеми се одговорни за повеќе од 30 проценти од пожарите во погоните за обработка на дрво. И запомнете да ги запишувате најдените нешта при проверките. Добри записи помагаат да се препознаат модели на време, пред да се развие поголем проблем.

Клучни дневни точки за обиколка: Хопер за хранење, област на испуштање и контролен панел

Приоритет на три критични зони во текот на вашата обиколка:

• Хопер за хранење : Потврдете дека нема материјални пречки или структурни проломи; тестирајте функционалноста на исклучување во итни случаи.
• Површина за испуштање : Проверете порамнувањето на транспортната лента и осигурете дека каналите за испуштање се слободни од блокирања.
• Контролен панел : Потврдете дека дневниците за грешки се чисти и сите мерачи покажуваат нормални работни опсези.

Овој целно насочен протокол трае под 15 минути и спречува околу 68% од непланираните преки на работа, според студии за отпорност на опремата.

Неделна служба за моторот и системот за ладење на хоризонталниот мелник

Неделната одржување на моторот и системот за ладење ја одржува перформансата, ја зголемува времетраењето меѓу сервисирања и ја намалува топлинската напрегнатост на критичните компоненти.

Замена на масло, проверка на ниво на ладилно средство и замена на воздушен филтер

Хидрауличното масло треба да се менува приближно на секои 50 часа работење. Пред да го вратите старото масло во употреба или да го фрлите, секогаш проверете дали сè уште има соодветна вискозност. Течноста за ладење е уште еден важен компонент кој треба редовно да се контролира. Погледнете ги ознаките за ниво на резервоарот и проверете колку јасна изгледа течноста. Ако изгледа заматена или има необична боја, тоа обично значи дека се случува нешто лошо внатре во моторот и може да доведе до корозија во иднина. За машини што работат во прашни услови, воздушните филтри треба да се менуваат на секои седум до десет дена. Кога тие се блокираат, потрошувачката на гориво силно се зголемува, според некои индустриски извештаи од минатата година кои забележале пад на ефикасноста од околу 7%. И следењето на употребените филтри исто така е важно. Користењето на посебни садови специјално за стари филтри ги прави работите многу полесни кога доаѓа време за проверки при сервизирањето и помогнува да се спречат задршка при инсталирањето на нови.

Чистење на радиаторот и вентилаторот за да се осигури оптимално управување со топлината

Ребрата на радиаторот треба да се чистат еднаш неделно со компримиран воздух поставен под 30 PSI за да се отстрани прашината, растителните остатоци и оние досадни инсекти кои имаат тенденција да се накупуваат таму. Редовно проверувајте ги лопатките на вентилаторот исто така барајќи знаци на оштетување како напреки, деформирање или ако изгледаат неурасножени некаку. Празнината помеѓу лопатките и шкољата мора да остане барем четвртина инч слободна. Знаевте ли? Прегревањето предизвикува околу една третина од сите кvarови на мотор според Diesel Tech Quarterly од минатата година. Осигурајте се дека ништо не блокира протокот на воздух околу тие компоненти за ладење бидејќи блокираниот проток на воздух води кон побрзо трошење на деловите и всушност може да ја намали перформансата поради накупување на топлина со текот на времето.

Двапати месечно хоризонтална проценка на состојбата на машината за мелење и роторот

Проверка на трошењето на чеканчињата, состојбата на вложувањата и балансот на роторот

Двонеделната проценка на комората за мелење на моливот со чекици (HOG кутија) и роторскиот систем е неопходна за да се избегнат катастрофални кварови, безбедносни ризици и губење на продуктивноста.

• Ношење на врвот на чекичот : Проверете ги сите работи на чекиците за ерозија или иситнување. Заменете ги чекиците кога ношењето ќе достигне приближно 30% од оригиналната дебелина — обично секои 200–500 работни часови — за да се намали потрошувачката на енергија за 12% ( Понемон Институт , 2023). Ротирајте ги чекиците кон непренесени работи ако ношењето е нерамномерно.
• Целост на линерот : Испитувајте ги плочите за трошење и ситата за пресечки, перфорации или прекумерно истенување. Оштетените линери дозволуваат преголем материјал да влезе во понатамошните системи, што допринасува за годишни трошоци од 740 илјади долари за неплански простоји во типичните операции.
• Баланс на роторот : Спроведете верификација на динамичкиот баланс со користење на алатки за анализа на вибрации. Дисбалансите кои надминуваат 6,3 mm/s (според ISO 10816 стандарди) забрзуваат трошење на лагерите за 40%. Немеделно префрлете ги чекиците или инсталирајте контратежоки ако се надминат границите.

Занемарувањето на овие проверки има за последица несоосност на роторот, што предизвикува напрегнатост на погонските компоненти и скратување на векот на опремата за 18–24 месеци. Постояната верификација ја одржува продуктивноста, заштитува персоналот од летечки парчиња и осигурува постојано дробење.

Месечен преглед на погонот и системот за транспорт кај хоризонталниот мелнички уред

Напон на веригата, состојба на V-појасот, соосност на ланчаниците и следење на транспортерот

Месечното следење на погонските и транспортни системи спречува клизање, несоосност и премерно трошење на компонентите.

Проверката на напрегнатоста на веригата е задолжителна одржување. Кога има премногу лабавина, тоа значително ја зголемува носливоста на точковите и лежиштата многу побрзо од нормално. Од друга страна, ако веригата е премногу затегната, тоа предизвикува ненужен напон врз моторите и оските со кои никој не сака да се справува подоцна. Сега погледнете ги тие V-каишеви. Внимавајте на било какви знаци на оштетување како што се трескања низ нив, изфрлени работи или сјаен, прекален изглед. Старите каиши треба да се заменат пред да почнат да клизнаат, што може сериозно да го забави процесот, па дури и значително да го намали нивото на производство. Земете правоаголен мерен прибор за да проверите колку всушност се порамнети точковите. Компоненти кои не се порамнети водат кон разни проблеми, вклучувајќи нерамномерно трошење на веригите и повисока потрошувачка на енергија во текот на работа. И не заборавајте ни на центрирањето на транспортната лента. Лентите кои отстапуваат од средината ќе тријат по металните рамки, што доведува до досадно трошење на работ и раширени спилови на материјал насекаде. Поставете ги ролките за центрирање што е можно поскоро за да го вратите сè на правилното место.

Компонента	Контролна точка	Последици на занемарување
Вериги	Напон, подмазување	Оштетување на ланченицата, катастрофа на веригата
V-ремени	Пукања, напон	Проклузање, губење на моќност
Ланчаници	Порамнување, трошење на заби	Искучување на веригата, вибрации
Транспортна лента	Следење, трошење на работ	Исфрлање, раскинување на лентата

Превентивни месечни проверки ја зголемуваат животта на компонентите за 40–60% и значително ја намалуваат непланираната исклученост.

Тромесечен хоризонтален мелнички рендген за делови подложни на трошење и планирање на превентивна замена

Наковални врвови, решетки, наковали, плочи подложни на трошење и анализа на трајноста на лежиштата на мелницата

Тромесечната проверка на деловите подложни на трошење овозможува превентивна замена — идентификувајќи ја деградацијата пред да падне ефикасноста или да дојде до кварови.

• Редовно мерете ја дебелината на наковалните врвови; заменете ги кога трошењето ќе надмине 40% од оригиналните спецификации за да се зачува капацитетот за ситнење и конзистентноста на честичките.
• Проверете ги решетките за проширување на отворите, извивкање или деформација; отворите кои отстапуваат за ±2 мм на повеќе од 35% од површината намалуваат униформноста на материјалот и зголемуваат потрошувачката на енергија за 12–18% ( Журнал за коминуција , 2023).
• Проверете дали разликата на наковала останува ≤5 мм — поголемите разлики предизвикуваат непоследователно ситнење и предизвикуваат напон од реотскок на чеканчињата.
• Користете ултрасонска проверка на дебелината за плочите подложни на трошење; вредностите под 50% од почетната дебелина укажуваат на структурна неисправност.
• Мониторирајте ги лагерите на мелницата преку вибрациска анализа: амплитуди над 4 mm/s укажуваат на предстојек полом. Дополнете со термографски скенирања за откривање на ненормални топлински шеми пред поломот.

Праќањето колку долго работи опремата во споредба со она што произведувачот вели дека треба да трае им помага на одделите за одржување да ја откријат проблематиката пред да стане поголем проблем. Кога ќе го разгледаме брзината на којашто деловите се тргаат во зависност од видот на материјалот кој минува низ нив (како бетон спрема отпад од градина), можеме да ја прилагодиме честотата на замена. Целиот систем всушност работи доста добро, намалувајќи ги неочекуваните поломи околу 30 проценти и давајќи им на роторните склопови уште околу 200 часа дополнителен век на работа. Тоа се додава некаде меѓу седумстотини и осумстотини илјади долари заштедени со текот на времето за секој механизиран дел во употреба.

ЧПЗ

Кои се клучните дневни точки за проверка кај хоризонтална мелница?

Фокусирајте се на проверката на храначот, отворот за испуштање и контролната табла. Осигурајте се дека нема препреки од материјал, проверете го порамнувањето на транспортерската лента и потврдете дека сите мерила и дневници со грешки се во нормални работни услови.

Колку често треба да се менува хидрауличното масло кај хоризонталните ситни?

Хидрауличното масло треба да се менува приближно на секои 50 часа работење за да се осигури оптимална перформанса и да се избегнат неисправности во системот.

Што е препорачаната постапка за чистење на ребрата на радијаторот?

Ребрата на радијаторот треба да се чистат неделно со компримиран воздух поставен под 30 PSI за да се отстранат прашината и отпадоците. Ова обезбедува оптимално термално управување и спречува прегревање.

Зошто е важна верификацијата на балансот на роторот кај хоризонталните ситни?

Верификацијата на балансот на роторот, со користење на алатки за анализа на вибрации, е неопходна за спречување напрегање на погонските делови и продлужување на векот на траење на опремата преку одржување на правилното порамнување на роторот и намалување на потрошувачката на енергија.

Колку често треба да се спроведува ревизија на делови за трошење кај хоризонтални брадилки?

Ревизијата на делови за трошење кај хоризонтални брадилки треба да се спроведува тримесечно за да се идентификува деградација и да се планираат предвидливи замени, за да се спречи намалување на ефикасноста и кvarови.