बायोमास प्रक्रिया कंपनीत लाकूड तोडणार्‍या यंत्राची अपयशाची दर कशी कमी करावी?

विश्वासार्ह लाकूड दलनयंत्र ऑपरेशनसाठी अग्रिम आणि निवारक देखभाल अंमलात आणा

आखलेल्या तपासण्या, स्वच्छता प्रक्रिया आणि अवरोध प्रतिबंध

नियमित प्रतिबंधात्मक देखभाल ही एका दृढ तपासणी वेळापत्रकाचे अनुसरण करून सुरू होते. प्रत्येक दोन आठवड्यांनंतर, तज्ञांनी असामान्य कंपन किंवा लहान ब्लेड तुटणे यासारख्या इशार्‍यांसाठी कटिंग चेंबर आणि ड्राइव्ह सिस्टमची निकषणूक तपासणी करावी, जेणेकरून सर्व निरीक्षणे योग्य पद्धतीने नोंदवली जातील. बायोमास प्रक्रिया संयंत्रांच्या बाबतीत, अडथळे हे अपेक्षित बंद पासून होणारे सर्वात मोठे डोकेदुखीचे कारण आहेत. 2023 च्या उद्योग अहवालांमध्ये दाखवल्याप्रमाणे, या खंडनांमुळे सुमारे सातपैकी दहा समस्या सुविधांना तोंड द्यावे लागतात. या समस्येचा थेट सामना करण्यासाठी, बहुतेक यशस्वी ऑपरेशन्स प्रत्येक शिफ्टनंतर त्वरित तीन मुख्य रणनीतींवर लक्ष केंद्रित करतात: प्रथम, चेंबर्स संपीडित हवेने थोरफाड स्वच्छ करणे. दुसरे, नियमित इन्फ्रारेड स्कॅनिंग अस्थिरांमधील हॉटस्पॉट्स ओळखण्यास मदत करते जेणेकरून ते मोठ्या समस्यांमध्ये बदलण्यापूर्वीच त्यांचे निराकरण करता येईल. आणि शेवटी, कठोर निराकरण प्रक्रियांची अंमलबजावणी करणे याची खात्री करते की केवळ योग्य आकाराची सामग्रीच प्रणालीत टाकली जाते. जे कामगार प्रतिकाराचे पहिले लक्षण आल्यावर मशीन्स थांबवणे जाणतात, ते मोटर्सचे संरक्षण करतात आणि रोटर्स बरोबर ठेवतात, ज्यामुळे लहान समस्या भविष्यात पूर्णपणे उपकरणे बिघडण्यापर्यंत जाणे टाळले जाते.

स्नेहनाची उत्तम पद्धत आणि हायड्रॉलिक सिस्टमच्या अखंडतेची तपासणी

उच्च-टॉर्कु लाकूड दळण अर्जदारांमध्ये योग्य स्नेहन बेअरिंग आयुष्य 40% पर्यंत वाढवते. घटक कार्य आणि कार्यप्रणालीच्या परिस्थितीनुसार अचूक प्रक्रियेचे पालन करा:

ओईएम मानदंडांच्या तुलनेत साप्ताहिक हाइड्रॉलिक दबाव चाचण्यांद्वारे या आराखड्याचे पूरकता करा. हाइड्रॉलिक द्रव दर दोन वर्षांनी बदला—दूषित तेल हे 35% सिस्टम फेल्युअर्सचे कारण असते. सातत्यपूर्ण क्रशिंग फोर्स सुनिश्चित करण्यासाठी आणि कॅव्हिटेशन टाळण्यासाठी दर महिन्याला अ‍ॅक्युम्युलेटर प्री-चार्ज दबावाचे निरीक्षण करा, ज्यामुळे दीर्घकालीन हाइड्रॉलिक कार्यक्षमता टिकून राहते.

चाकूचे घसरण आणि अलाइनमेंट व्यवस्थापित करून कटिंग कामगिरी जपून ठेवा

चाकूच्या कठोरतेची जुळवणी, फीडस्टॉक-घनतेवर आधारित बदल कालावधी

कटिंग टूल्स किती काळ टिकतात हे खरोखरच त्यांच्यामधून कापल्या जाणार्‍या पदार्थांसाठी ब्लेडची कठोरता योग्य प्रकारे मिळवण्यावर अवलंबून असते. ओक आणि इतर कठोर लाकूड एचआरसी 58 पेक्षा जास्त रेटिंग असलेल्या ब्लेड्सची गरज असते, तर पाईन आणि समान मऊ लाकूड एचआरसी 52 ते 55 च्या सुमारास असलेल्या ब्लेड्ससह चांगले काम करतात. हा जुळणी योग्य पद्धतीने केल्यास लाकूडाचे छोटे तुकडे सर्वत्र उडणे कमी होते आणि बायोमास प्रक्रिया उपकरणांवरील काही संशोधन पत्रिकांनुसार ब्लेड्सचे आयुष्य सुमारे 30 ते 40 टक्क्यांनी वाढू शकते. ब्लेड्स बदलण्याच्या वेळी, सामग्रीचा प्रकार देखील खूप महत्त्वाचा असतो. उदाहरणार्थ, एका यंत्रामध्ये 200 टन कठोर बीच लाकूड चालवल्यास प्रत्येक दुसऱ्या दिवशी ब्लेड्स बदलणे आवश्यक पडू शकते, तर तितक्याच वजनाच्या हलक्या पॉपलर लाकूडासाठी फक्त आठवड्याला एकदा बदलावे लागते. प्रत्येक ब्लेड सेट किती सामग्री हाताळते याची डिजिटल पद्धतीने नोंद ठेवल्यास अधिक बुद्धिमत्तापूर्ण बदल योजना तयार करता येतात. हा दृष्टिकोन अजूनही आयुष्य शिल्लक असलेल्या ब्लेड्सवर पैसे वाया जाणे टाळतो आणि औद्योगिक क्रशिंग ऑपरेशन्समध्ये सुमारे 20% ब्रेकडाउनचे कारण ठरणारे अनपेक्षित ब्रेकडाउन थांबवतो.

लाकूड तोडणीवर सरकण्यामुळे होणारा अतिभार टाळण्यासाठी फीड रोलर मॉनिटरिंग

सरकण्याच्या समस्यांमुळे अतिभार टाळायचा असेल तर त्या रोलर्सना पुरेशी घर्षणशक्ती राखणे खरोखरच महत्त्वाचे आहे. त्या लेझर प्रोफिलोमीटर साधनांसह महिन्याला एकदा त्यांच्या पृष्ठभागांची घिसट तपासा. जेव्हा त्या खोली 3 मिमी पेक्षा जास्त खोल होते तेव्हा त्यांची जागा बदलण्याची वेळ आली आहे. हायड्रॉलिक फीड दाब 120 ते 150 बार इतका राहणे आवश्यक आहे. जर तो 100 बार खाली गेला तर सरकण्याची शक्यता सुमारे 70% ने वाढते, म्हणून त्याकडे लक्ष ठेवा. त्या इन्फ्रारेड सेन्सर्सही उपयुक्त ठरतात कारण ते असामान्य तापमान वाढ ओळखतात ज्याचा अर्थ सामान्यतः कुठेतरी घर्षण वाढत आहे असा होतो. तिथे लवकर जाणे हे सर्व काही बदलून टाकते. अयोग्यरित्या रेषेत नसलेले रोलर्स दुसरी एक त्रासदायक बाब आहेत. ओव्हरलोड शटडाउन आणि संपूर्ण ड्राइव्ह ट्रेन सिस्टमवर अतिरिक्त घिसट टाळण्यासाठी त्यांची तात्काळ दुरुस्ती करा.

लाकूड तोडणीचे संरक्षण करण्यासाठी बायोमास फीडस्टॉक तयारी अनुकूलित करा

आर्द्रता नियंत्रण, दूषण तपासणी आणि एकसमान आकार कमी करण्याच्या मानकां

कच्च्या मालाच्या गुणवत्तेचा तोडणी यंत्रांच्या कार्यक्षमतेवर मोठा परिणाम होतो. जेव्हा सामग्रीमध्ये जास्त ओलावा असतो, तेव्हा तो आतील खोल्यांमध्ये जमा होऊन अडथळे निर्माण करतो, ज्यामुळे उत्पादनक्षमता 15% ते 30% पर्यंत कमी होऊ शकते. बहुतेक ऑपरेटर्स जाणतात की सामग्रीतील ओलावा कमी ठेवणे आवश्यक आहे, विशेषतः सामान्य काडूच्या लाकडासाठी 25% पेक्षा कमी असणे आदर्श आहे; म्हणून अनुकूल परिस्थिती नसताना टप्प्याटप्प्यांनी वाळवणे अत्यावश्यक ठरते. दूषित पदार्थ काढून टाकण्यासाठी, अनेक टप्प्यांतील चाळणीची पद्धत प्रभावी ठरते. चुंबकीय विलग्गक धातूचे तुकडे पकडतात, तर नियमित दृश्य तपासणीद्वारे दगड आणि इतर अकार्बनिक पदार्थ ओळखता येतात जे फासे लवकर घासून टाकतात आणि आतील भागांना कालांतराने नुकसान करतात. यंत्रात टाकण्यापूर्वी लॉग्सचे आकार 6 इंच किंवा त्यापेक्षा कमी असे आधीच करावे. यामुळे प्रक्रियेदरम्यान चांगली दाबून घट्ट बसवणूक सुनिश्चित होते आणि ऑपरेशन दरम्यान मोटर्सवरील ताण कमी होतो. या सर्व पद्धतींचे एकत्रितपणे पालन केल्याने दुरुस्तीच्या आवश्यकता कमी वारंवार येतात, दीर्घकाळात ऊर्जा खर्च वाचतो आणि त्यामुळे यंत्रसामग्री ब्रेकडाउनशिवाय जास्त काळ चालू राहते.

रणनीतिक स्पेअर पार्ट्स आणि लाइफसायकल समर्थनाद्वारे दीर्घकालीन विश्वासार्हता मजबूत करा

जेव्हा कंपन्या दुरुस्तीच्या भागांसाठी आधीपासून नियोजन करतात आणि घटकांचे आयुष्य योग्य प्रकारे व्यवस्थापित करतात, तेव्हा दुरुस्तीची प्रक्रिया प्रतिक्रियात्मकतेपासून अधिक विश्वासार्ह बाबीकडे वळते. शिफारस केलेल्या दुरुस्तीच्या भागांची स्वत:ची यादी तयार करणे हे चाकू, मुख्य बेअरिंग्ज आणि हायड्रॉलिक सील्सारख्या लवकर घिसटणाऱ्या घटकांवर केंद्रित असते. उद्योग मानदंडांनुसार, या दृष्टिकोनामुळे दुरुस्तीच्या वेळेची वाट पाहण्याची वाट लागणारी वेळ खूप कमी होते. योग्य आयुष्य व्यवस्थापन सहाय्य पुरवणाऱ्या विक्रेत्यांसोबत काम करणे हे एक मोठा फरक निर्माण करते. या सहकार्यांमध्ये सामान्यतः तांत्रिक मदत आणि भाग शेल्फवरून नामशेष होण्यापूर्वीच त्यांच्याबद्दलचे चेतावणी समाविष्ट असतात, ज्यामुळे उपकरणांचे आयुष्य 20 ते 30 टक्क्यांपर्यंत वाढू शकते. विविध क्रशर मॉडेल्समध्ये सामाईक भाग असल्यास विशेषतः कठोर सामग्रीसह काम करणाऱ्या कारखान्यांना फायदा होतो, ज्यामुळे साठा व्यवस्थापित करणे सोपे जाते. हुशार खरेदीच्या करारांमुळे भविष्यातील आवश्यक बदलण्याच्या भागांपर्यंत प्रवेश सुनिश्चित होतो, कधीकधी एका दशकापेक्षा जास्त कालावधीसाठी. ज्या सुविधांमध्ये दुरुस्तीच्या भागांचे व्यवस्थित कार्यक्रम राबवले जातात, त्यांना आपत्कालीन भाग खरेदीवर सुमारे 40% बचत होते आणि सेवा अंतराल सामान्यापेक्षा सुमारे 25% जास्त कालावधीसाठी टिकतात, ज्यामुळे अनिश्चित बंद वेळ खूप कमी वेळा होते.