બાયોમાસ કંપનીમાં વુડ ચિપ્સ મશીનની સામાન્ય ખામીઓનું નિવારણ કેવી રીતે કરવું?

આર્દ્રતા નિયંત્રણ: લકડીની ચિપ્સની મશીન ખામીઓનું પ્રથમ કારણ

શા માટે અતિશય અથવા અપર્યાપ્ત સ્નિગ્ધતા અવરોધો અને ઓછા ઉત્પાદનને પ્રેરિત કરે છે

લકડીના ચિપ્સની મશીનોને સારી રીતે ચલાવવા માટે આર્દ્રતાનું પ્રમાણ યોગ્ય રાખવો એ સંપૂર્ણપણે મહત્વપૂર્ણ છે. જ્યારે પાણીનું પ્રમાણ વધારે હોય છે, ત્યારે કણો ફૂલવા લાગે છે અને એકબીજા સાથે ચેપાઈ જાય છે, જેના કારણે ફીડ ચ્યુટ્સ ઝડપથી અટકી જાય છે અને ઉત્પાદન પ્રક્રિયા બંધ થઈ જાય છે. બીજી તરફ, જો સામગ્રી 10% કરતાં ઓછી આર્દ્રતામાં સૂકાઈ જાય, તો બીજી સમસ્યા ઉદ્ભવે છે. જૈવિક સામગ્રીમાં ગોઠવણીને માટે એક પ્રકારનું પ્રાકૃતિક ‘ગ્લુ’ તરીકે કામ કરતું લિગ્નિન ધીમે ધીમે ગાયબ થવા લાગે છે, જેથી સામગ્રીનું સંકુચન યોગ્ય રીતે થતું નથી. પેલેટ્સ પ્રક્રિયાના મધ્યમાં જ અલગ થઈ જાય છે, જેનાથી ઘણી સમસ્યાઓ ઊભી થાય છે. આ સમસ્યાઓને કારણે મશીનોનો અનિયોજિત ડાઉનટાઇમ સંપૂર્ણપણે વધી જાય છે. એક મોટા ઉપકરણ નિર્માતાએ આ ઘટનાને ટ્રેક કરી હતી અને તેમના ગ્રાહકોને આર્દ્રતાનું પ્રમાણ આદર્શ શ્રેણીમાંથી બહાર જતાં જામની સંખ્યા લગભગ બમણી થતી હોવાનું નોંધ્યું. યોગ્ય આર્દ્રતા જાળવવો એ માત્ર સારી પ્રેક્ટિસ નથી, પરંતુ નિરંતર સંચાલન માટે તે વ્યવહારે આવશ્યક છે.

ડાય લોંગેવિટી અને સ્થિર પેલેટ ઘનતા માટે 10–15% આદર્શ આદ્રતા શ્રેણી

આદ્રતા સામગ્રીને 10 થી 15 ટકા વચ્ચે જાળવવી એ માત્ર યાદૃચ્છિક સંભાવના નથી. આ સ્તરે, લિગ્નિન ગરમી અને દબાણને આધીન થતાં ખરેખર નરમ બને છે, જેથી સામગ્રીને ડાય માંથી ધકેલવો ઘણો સરળ બને છે અને તેની સાથે માર્ગમાં અતિશય ઘર્ષણ ઉત્પન્ન થતું નથી. જ્યારે ઓપરેશન્સ આ આદર્શ શ્રેણીમાં જ રહે છે, ત્યારે ડાયની સપાટી પરનો ક્ષય નિયંત્રિત રહે છે (ઘર્ષણ 0.4 MPa કરતાં ઓછું રહે છે), જ્યારે પરિણામી પેલેટ્સ પૂરતી ઘનતા ધરાવે છે — સામાન્ય રીતે 650 kg પ્રતિ ઘન મીટરથી વધુ. આ ISO 17225-2 દ્વારા તેમની શ્રેષ્ઠ સ્તરની A1 ઔદ્યોગિક પેલેટ્સ માટે આવશ્યક ઘનતાથી થોડો વધુ છે. આ આદ્રતા શ્રેણીને અનુસરતાં સંયંત્રોમાં ડાયનો જીવનકાળ સામાન્ય કરતાં લગભગ 40% વધુ લાંબો થાય છે. લાંબો જીવનકાળ ધરાવતું સાધનોનો અર્થ છે ભવિષ્યમાં ઓછા બદલાવના ખર્ચ, જે સમય સાથે જાળવણીના બજેટ પર મોટો અસર કરે છે.

વાસ્તવિક દુનિયાનું સમાધાન: સ્કેન્ડિનેવિયન બાયોમાસ સંયંત્રમાં ઑનલાઇન આદ્રતા સેન્સર્સ દ્વારા ડાઉનટાઇમમાં 37% ઘટાડો

સ્કેન્ડીનેવિયામાં આવેલી એક બાયોમાસ સુવિધાએ ફીડસ્ટોકને લગભગ દર 0.8 સેકન્ડે સ્કેન કરતા માઇક્રોવેવ-આધારિત ઇન-લાઇન સીમેન્ટ સેન્સર્સ સ્થાપિત કર્યા પછી તેમની અટકાયતની સમસ્યાઓને દૂર કરી. જ્યારે પણ માપનો મૂલ્ય 0.7% કરતા વધુ ઉપર કે નીચે હોય, ત્યારે સ્વચાલિત મિક્સર્સ વધુ પાણી ઉમેરે અથવા પ્રી-ડ્રાયિંગ સિસ્ટમને સક્રિય કરે. પરિણામ? તેમણે તમામ શિફ્ટ્સ દરમિયાન સરેરાશ આર્દ્રતા સ્તરને લગભગ 12.2% જ જાળવી રાખ્યો. માત્ર 11 મહિનાના સમયગાળામાં, અપેક્ષિત ન હોય તેવા ડાઉનટાઇમમાં લગભગ 37% ઘટાડો થયો, જ્યારે ઉત્પાદન દર મહિને લગભગ 290 મેટ્રિક ટન વધ્યું. અંતિમ પરિણામ સ્પષ્ટ છે: આર્દ્રતા સ્તર પર ચોક્કસ નિયંત્રણ મેળવવો એ ખરેખર સમયસર સમસ્યાઓને ઠીક કરવા કરતાં વધુ ઝડપી ફાયદો આપે છે.

લકડીના ચિપ્સની મશીન નિષ્ફળતાઓ માટેનો પદ્ધતિગત સમસ્યા-નિવારણ પ્રોટોકોલ

પગલું 1: પહેલાં આર્દ્રતાને બાદ કરો – શામાટે તે પેરામીટર અથવા હાર્ડવેર ચેક્સ પહેલાં આવવો જોઈએ

સમસ્યાનું નિવારણ શરૂ કરવા માટે પહેલાં આદ્રતના સ્તરની તપાસ કરો. છેલ્લા વર્ષે બાયોમાસ એન્જીનિયરિંગ જર્નલમાં પ્રકાશિત સંશોધન અનુસાર, ઉદ્યોગના અભ્યાસો દર્શાવે છે કે લકડીના ચિપ મશીનો સાથે સંબંધિત સમસ્યાઓના લગભગ બે તૃતિયાંશ ભાગનું મૂળ આદ્રતની અસંતુલનમાં રહેલું છે. જ્યારે ઑપરેટર્સ ગાઢ સામગ્રી, અસમાન ઘનતા અથવા આઉટપુટની દરમાં ચડાઓ-ઉતરાવ જોઈ શકે છે, ત્યારે તેઓ સામાન્ય રીતે તુરંત યાંત્રિક ખરાબીઓ અથવા નિયંત્રણ પ્રણાલીની ખરાબીઓ તરફ જાય છે. પરંતુ આ પદ્ધતિ સામાન્ય રીતે ઝડપથી કોઈ પરિણામ આપતી નથી અને મૂલ્યવાન જાળવણીના કલાકોનો વ્યર્થ ઉપયોગ કરે છે. વાસ્તવિક સમસ્યા ઘણી વાર ઉપરની બાજુએ છુપાયેલી હોય છે, જ્યાં અયોગ્ય આદ્રતનું પ્રમાણ આ લક્ષણો ઉત્પન્ન કરે છે. આદ્રતનું માપન તુરંત કરવાથી ટેકનીશિયન્સ ઓવરલોડેડ મોટર્સ અથવા ડાયઝ પર અસામાન્ય ક્ષરણના પૈટર્ન્સ જેવી ગેરસંબંધિત સમસ્યાઓને શોધવાનો પ્રયત્ન ટાળી શકે છે, જે આદ્રતની સમસ્યાનું વહેલા સમાધાન કરવાથી ટાળી શકાત હતી.

પગલું 2: બેઝલાઇન પ્રોફાઇલ્સ સાથે સરખામણીમાં કામગીરીના પેરામીટર્સ (દબાણ, તાપમાન, ફીડ દર) માટે માન્યતા આપો

નમી સ્તરો સ્થિર છે તેની પુષ્ટિ કર્યા પછી, ઉત્પાદકની સ્પેસિફિકેશન્સ (સામાન્ય રીતે 120 થી 180 બાર વચ્ચે) મુજબની અપેક્ષિત વાસ્તવિક-સમયની દબાણ વાચનો સાથે તેની સરખામણી કરવી મહત્વપૂર્ણ છે. તાપમાનની તપાસ પણ મહત્વની છે – કન્ડિશનિંગના તબક્કા દરમિયાન આપણે લગભગ 70 થી 90 ડિગ્રી સેલ્સિયસનું તાપમાન જોઈએ છીએ, જ્યારે વાસ્તવિક ડાય વિસ્તારમાં તાપમાન 130 થી 160 ડિગ્રી વચ્ચે હોવું જોઈએ. ફીડ રેટ્સને પણ આ મૂળભૂત આંકડાઓ સાથે મેળ આપવાની જરૂર છે. જ્યારે આ માંથી કોઈપણ મૂલ્ય 15% કરતા વધુ વિચલિત થાય છે, ત્યારે તે સામાન્ય રીતે નિયંત્રણ પ્રણાલીમાં કંઈક ખોટું થઈ રહ્યું છે અથવા સેન્સર્સ હવે યોગ્ય રીતે કેલિબ્રેટેડ નથી તેનો સંકેત આપે છે. જોકે, આ જરૂરી નથી કે ભાગો ખરાબ થઈ રહ્યા હોય. ઉદાહરણ તરીકે, જ્યારે દબાણ ઊંચું જ રહે પણ તાપમાન નીચું રહે, તો આ ઘણી વાર હીટર્સમાં સમસ્યાઓનો સંકેત આપે છે; અને જ્યારે હીટર્સ આ રીતે નિષ્ફળ જાય છે, ત્યારે તેઓ ડાયને સામાન્ય પરિસ્થિતિઓ કરતાં ઘણી વધુ ઝડપથી નુકસાન પહોંચાડે છે.

પગલું 3: યાંત્રિક અખંડિતતાનું નિરીક્ષણ – ડાય, રોલર્સ, બેરિંગ્સ અને ગેપ કેલિબ્રેશન

એકવાર અમે આર્દ્રતાના સ્તરની તપાસ કરી લીધી હોય અને બધા પેરામીટર્સ રેન્જમાં હોવાની પુષ્ટિ કરી લીધી હોય, ત્યારે શારીરિક ભાગો સાથે હાથ મારવાનો સમય આવે છે. ડાયઝ (dies) પર કોઈપણ અસમાન ક્ષરણના સ્થાનોની તપાસ કરો અને રોલર્સને પણ જુઓ – જો તેમની સપાટી પર ખરોચનાં નિશાનો (scoring) દેખાય, તો તે સામાન્ય રીતે કંઈક યોગ્ય રીતે ગોઠવાયું ન હોવાનું અથવા લુબ્રિકેશન નબળું પડવાનું સંકેત હોય છે. જ્યારે બેરિંગ્સ 85 ડિગ્રી સેલ્સિયસથી વધુ ગરમ થાય, ત્યારે તે ઘણી વાર ગ્રીઝના વિઘટન અથવા બેરિંગ્સની થાક લાગવાનું સૂચન કરે છે. જોકે, ડાય ગેપ (die gap) કેલિબ્રેશનનું વિશેષ ધ્યાન રાખવું જોઈએ. જો આ માપ 0.3 મિમીથી વધુ બદલાય, તો પેલેટ્સની ઘનતા નોંધપાત્ર રીતે ઘટે છે (લગભગ 30% ઘટાડો) અને મશીનો વધુ પાવર વાપરવા લાગે છે (2024ની 'રિન્યુએબલ એનર્જી ફોકસ'ની અહેવાલ મુજબ લગભગ 22% વધારો). અહીં અંદાજે કામ કરવાનો પ્રયત્ન ન કરો – દૃષ્ટિથી માપવાને બદલે યોગ્ય ડિજિટલ ફીલર ગેજ (digital feeler gauges) પર રોકાણ કરો. આ નાના માપનો સીધો સંબંધ મોટી સંચાલન લાગતો સાથે હોય છે, તેથી ચોકસાઈ મહત્વપૂર્ણ છે.

કોર વુડ ચિપ્સ મશીનના ઘટકોનું મહત્વપૂર્ણ જાળવણી

ડાઇસ, રોલર્સ અને ગેપ સેટિંગ્સનું પૂર્વગામી જાળવણી કેટાસ્ટ્રોફિક નિષ્ફળતાઓને રોકે છે અને પેલેટની ગુણવત્તાને જાળવે છે. આ ઘટકોની ઉપેક્ષા દરેક લાઇન પર વાર્ષિક $740,000ના ઉત્પાદનના નુકસાનનું કારણ બને છે (પોનેમોન ઇન્સ્ટિટ્યૂટ, 2023) – જે દરેક અનપ્લાન્ડ શટડાઉન સાથે વધુ વધે છે.

ડાઇ અને પ્રેશર રોલરની ક્ષરણ પેટર્ન: પ્રારંભિક સંકેતો અને નિવારક કેલિબ્રેશન સમયસીમાઓ

જ્યારે આપણે મશીનમાંથી આવતો તેનો ધાતુનો ચીસ્કાર સાંભળીએ, લંબાઈમાં એકસરખા ન હોય તેવા પેલેટ્સને જોઈએ, અથવા સપાટીઓ પરના આ ઝેરી ગર્તો (પિટ્સ)ને જોઈએ, ત્યારે સામાન્ય રીતે આપણે ચકાસવાનો સમય આવી ગયો હોય છે કે આપણા રોલર્સ અથવા ડાયસ ઘસાઈ રહ્યાં છે કે કેમ. આ નાના ફાટલો 200 થી લગભગ 300 કલાકની કામગીરી પછી દેખાવા લાગે છે, જે કોઈપણ સ્પષ્ટ નુકસાન દેખાય તેના ઘણો પહેલાં. તેઓ ધીમે ધીમે સંકોચનની કાર્યક્ષમતાને ઘટાડતા જાય છે. સપાટીના ક્ષરણની સ્થિતિ પર નજર રાખવા માટે દર બીજા અઠવાડિયે લેઝર એલાઇનમેન્ટ પરીક્ષણો કરવાનો સારો વિચાર છે. અને વસ્તુઓ સંપૂર્ણપણે તૂટી પડે ત્યાં સુધી રાહ ન જુઓ. જ્યારે ડાયસ અને રોલર્સનો ઘસાવટનો ઊંડાઈ 0.5 મિમીને પહોંચે, ત્યારે તેમને ફરીથી સપાટ કરાવો. આ જાળવણીને સમયસર કરવાથી તેમની જીવનાયુષ્ય તેમને સ્વાભાવિક રીતે નષ્ટ થવા દેવાની સરખામણીમાં લગભગ 40% વધુ લાંબી થાય છે.

ગેપ સેટિંગનો વિચલન >0.3 મિમી – પેલેટ ઘનતા અને ઊર્જા કાર્યક્ષમતા પર તેની અસરનું માપન

જ્યારે ભાગો વચ્ચેનો અંતર 0.3 મિમીથી વધુ થઈ જાય છે, ત્યારે તે સંકોચન ગુણોત્તર (કોમ્પ્રેશન રેશિયો)ને અસર કરે છે, જેનો અર્થ એ થાય છે કે પેલેટની ઘનતા 8 થી 12 ટકા સુધી ઘટે છે અને ઈંધણની ગુણવત્તા પણ ઘટે છે. આવી પરિસ્થિતિમાં મોટર્સને ઉત્પાદનનો દર સમાન રાખવા માટે વધુ મહેનત કરવી પડે છે, જેના કારણે તેઓ લગભગ 15 થી 20 ટકા વધુ વીજશક્તિ ખેંચે છે. આથી પ્રતિ ટન વીજબિલ વધે છે અને સમય સાથે ડ્રાઇવ કોમ્પોનન્ટ્સ પર અનાવશ્યક તણાવ પડે છે. નિયમિત માસિક જાળવણીની તપાસ દરમિયાન, તકનીશિયનોએ ડિજિટલ શિમ્સ અને યોગ્ય રીતે કેલિબ્રેટેડ ફીલર ગેજનો ઉપયોગ કરીને આ અંતરોને સાવચેતીપૂર્વક ફરીથી સંરેખિત કરવા જોઈએ. બધું ફરીથી સાચી સ્થિતિમાં લાવવાથી પેલેટની ઘનતા ફરીથી ઓછામાં ઓછી 600 કિગ્રા પ્રતિ ઘન મીટર થઈ જાય છે, અને ક્ષેત્ર પરીક્ષણો અનુસાર ઊર્જાનો વ્યય 18 ટકા સુધી ઘટે છે.

જાળવણીનો પરિબળ	પ્રભાવની સીમા	પ્રદર્શન ઘટાડો	સુધારણાની પદ્ધતિ
રોલરનો ક્ષરણ ઊંડાઈ	>0.5 મિમી	-25% ઉત્પાદન ક્ષમતા	લેઝર-માર્ગદર્શિત પુનઃસપાટીકરણ
અંતર સેટિંગમાં વિચલન	>0.3 મિમી	-12% પેલેટ ઘનતા	ડિજિટલ શિમ કેલિબ્રેશન

આ અંતરાલોનું કડકપણે પાલન કરવાથી સતત કામગીરી દરમિયાન સ્થિર આઉટપુટ જાળવી શકાય છે, તેમજ માપી શકાય તેવી ઊર્જા બચત પ્રાપ્ત થાય છે.

સ્થિર અને ઉચ્ચ-ઉત્પાદન વુડ ચિપ્સ મશીન કામગીરી માટે પેરામીટર ઓપ્ટિમાઇઝેશન

થર્મલ રનઅવે અને ડાય બ્લોકેજને રોકવા માટે દબાણ અને તાપમાનનું સંતુલન

જ્યારે પ્રોસેસિંગ ઉપકરણોની અંદરનું તાપમાન ખૂબ જ વધી જાય છે, ત્યારે આપણે તેને થર્મલ રનઅવે (ઉષ્ણતાનો અનિયંત્રિત વિસ્ફોટ) કહીએ છીએ— મૂળભૂત રીતે એ સ્થિતિ છે જ્યારે ઘર્ષણને કારણે ઉત્પન્ન થતો ઉષ્ણતાનો દર, તેને બહાર નીકળવાના દર કરતાં વધુ હોય. જો દાબ 180 બારથી વધુ જ રહે અને ડાય ઝોનમાં તાપમાન 180 ડિગ્રી સેલ્સિયસથી વધુ પહોંચે, તો ખરાબ પરિસ્થિતિઓ શરૂ થાય છે: લિગ્નિન તૂટી જાય છે, નાના કણો કાર્બનમાં પરિવર્તિત થાય છે અને અંતે ડાયમાંના નાના ખુલ્લા ભાગો અટકી જાય છે. બીજી બાજુ, જો દાબ લગભગ 100 બારથી નીચે ગિરે, તો લિગ્નિન યોગ્ય રીતે નરમ નથી પડતો, જેના કારણે આર્દ્રતાને લીધે સામગ્રીના પ્રવાહમાં ગાંઠો બનવાની સમસ્યા ઊભી થાય છે. મોટાભાગના ઑપરેટર્સ માટે 120 થી 150 બારનો દાબ સૌથી સારો રહે છે, ખાસ કરીને જ્યારે ફીડસ્ટોકને 130 થી 160 ડિગ્રી સેલ્સિયસ વચ્ચેના તાપમાને ગરમ કરવામાં આવે. આ દાબની શ્રેણી સામગ્રીને સિસ્ટમમાંથી સરળતાથી પસાર થવા માટે મદદરૂપ થાય છે અને અતિશય ઉષ્ણતાને કારણે તેનો વિઘટન રોકે છે. આ પેરામીટર્સને અનુસરતી સુવિધાઓમાં આશ્ચર્યજનક શટડાઉન્સની સંખ્યા, આ શ્રેણીની બહાર કામ કરતી સુવિધાઓની તુલનામાં લગભગ અડધી હોય છે.

ડેટા-ડ્રિવન ટ્યુનિંગ: ઓપ્ટિમલ પ્રોસેસ વિન્ડોઝ જાળવવા માટે રીયલ-ટાઇમ SCADA પ્રતિક્રિયાનો ઉપયોગ

SCADA સિસ્ટમોનું એકીકરણ પેરામીટર્સના સંચાલનની રીતને બદલી નાખે છે, જે નિયમિત હાથે કરવામાં આવતા સમાયોજનોથી દૂર જઈને સતત વિકાસ અને સુધારાની તરફ ધકેલે છે. સેન્સર્સ ઉપકરણો પરના દબાણના તફાવતો, પ્રક્રિયા દરમિયાનના તાપમાનના ફેરફારો અને કોઈપણ સમયે પસાર થતા સામગ્રીના પ્રવાહની માત્રા જેવી બાબતો પર નજર રાખે છે. તેઓ આ માપનોની સતત રીતે કાર્યક્ષમ સંચાલન માટેના સ્થાપિત માપદંડો સાથે તુલના કરે છે. જો માપનો લગભગ 5% કરતાં વધુ માપદંડોથી વિચલિત થવા લાગે, તો સિસ્ટમ ચેતવણીઓ મોકલે છે, જેથી ઓપરેટર્સ તુરંત હસ્તક્ષેપ કરી શકે અને ઉત્પાદનની ગુણવત્તા ઘટવા પહેલાં જ કોઈપણ સમસ્યાનું નિરાકરણ કરી શકે. આ પદ્ધતિ અપનાવનારી પ્લાન્ટ્સ સામાન્ય રીતે પેલેટની ઘનતાને તેમના લક્ષ્યથી લગભગ ±3% ની સીમામાં જાળવી રાખે છે, અને ઘણા ઓપરેટર્સ અનિયોજિત ઉત્પાદન બંધ થવાની સંખ્યામાં લગભગ 20% નો ઘટાડો નોંધે છે. આ બધા આંકડાઓ દૈનંદિન સંચાલન પર વધુ સારું નિયંત્રણ અને સ્થિર ઉત્પાદન જાળવવાની વધુ મજબૂત આત્મવિશ્વાસને દર્શાવે છે.

પ્રશ્નો અને જવાબો

પ્રશ્ન: વુડ ચિપ મશીનો માટે આદર્શ આર્દ્રતા સામગ્રી કેટલી છે?
ઉત્તર: વુડ ચિપ મશીનો માટે આદર્શ આર્દ્રતા સામગ્રી 10-15% વચ્ચેની હોય છે. આ શ્રેણી ઘર્ષણને ઘટાડવા, ડાયની લાંબી જીવનકાળ જાળવવા અને પેલેટની ઘનતા જાળવવા માટે આદર્શ છે.

પ્રશ્ન: વુડ ચિપ ઉત્પાદનમાં ઇનલાઇન આર્દ્રતા સેન્સર્સ કેવી રીતે મદદરૂપ થાય છે?
ઉત્તર: ઇનલાઇન આર્દ્રતા સેન્સર્સ, ખાસ કરીને માઇક્રોવેવ-આધારિત સેન્સર્સ, પ્રત્યેક કેટલાક સેકન્ડ્સ પછી ફીડસ્ટોકમાં આર્દ્રતાનું મોનિટરિંગ કરે છે. તેઓ આવશ્યક આર્દ્રતા સ્તરો જાળવવા માટે સ્વચાલિત સમાયોજનો (પાણી ઉમેરવો અથવા પૂર્વ-શુષ્કીકરણ) કરવામાં મદદરૂપ થાય છે, જેથી ડાઉનટાઇમ ઘટે અને ઉત્પાદન વધે.

પ્રશ્ન: વુડ ચિપ મશીનની નિષ્ફળતાઓનું નિવારણ કરવા માટે મુખ્ય પગલાં શું છે?
ઉત્તર: મુખ્ય નિવારણ પગલાંમાં પહેલાં આર્દ્રતા સ્તરોનું તપાસવાનું, દબાણ, તાપમાન અને ફીડ દર જેવા સંચાલન પૈરામીટર્સની વૈધતા ચકાસવાની અને ડાય, રોલર્સ, બેરિંગ્સ અને ગેપ કેલિબ્રેશન સહિતની યાંત્રિક અખંડતાનું નિરીક્ષણ કરવાનું શામેલ છે.

પ્રશ્ન: ડાય અને રોલર જાળવણી કેટલી મહત્વપૂર્ણ છે?
એ: નિયમિત ડાઇ અને રોલર જાળવણી દ્વારા ઘસારો રોકવામાં આવે છે અને તેની સેવા જીવન માટે 40% સુધી વધારો કરવામાં આવે છે. ઘસારાની ઊંડાઈ 0.5 મિમી પહોંચે ત્યારે પૃષ્ઠભાગને ફરીથી સપાટ કરવાની જેવી આદેશિત પ્રતિરોધક પગલાં લેવાયેલાં છે, જેથી ગંભીર ખરાબીઓને ટાળી શકાય.