பயோமாஸ் நிறுவனத்தில் மரக்கட்டை துண்டுகள் இயந்திரத்தின் பொதுவான குறைபாடுகளை எவ்வாறு தீர்ப்பது?

ஈரப்பத கட்டுப்பாடு: மரத்துண்டுகள் இயந்திரத்தின் குறைபாடுகளுக்கு முதன்மைக் காரணம்

அதிகமான அல்லது குறைவான ஈரப்பது ஏன் சிக்கல்களையும், குறைந்த உற்பத்தியையும் ஏற்படுத்துகிறது

மரக்கட்டை துகள்களை இயக்குவதற்கு ஈரப்பத அளவை சரியாக கட்டுப்படுத்துவது மிகவும் முக்கியமானது. நீரின் அளவு அதிகமாக இருந்தால், துகள்கள் வீங்கி, ஒன்றுடன் ஒன்று ஒட்டிக்கொள்ளத் தொடங்கும்; இது உடனே உணவு வழங்கும் குழாய்களில் முட்டுப்பாடுகளை ஏற்படுத்தி, செயல்பாடுகளை முற்றிலும் நிறுத்திவிடும். மாறாக, பொருள் தோராயமாக 10% க்கு கீழே உலர்ந்தால், வேறு ஒரு சிக்கல் ஏற்படும். உயிரிப்பொருளில் ஒருவகை ஒட்டும் பொருளாகச் செயல்படும் இயற்கை லிக்னின் மெதுவாக மறைந்துவிடும்; எனவே சுருக்கம் (காம்பேக்ஷன்) சரியாக நிகழாது. பெல்லட்கள் செயலாக்கத்தின் நடுவிலேயே சிதைந்துவிடும், இது பல்வேறு சிக்கல்களை ஏற்படுத்தும். இந்த சிக்கல்கள் அனைத்து இயந்திரங்களிலும் எதிர்பாராத நிறுவ நேரத்தை (டவுன்டைம்) ஏற்படுத்தும். ஒரு பெரிய இயந்திர தயாரிப்பாளர் இந்த நிகழ்வை கண்காணித்து, அவர்களின் வாடிக்கையாளர்கள் ஈரப்பத அளவுகள் சரியான வரம்பிலிருந்து விலகியபோது, சிக்கல்களின் எண்ணிக்கை தமது சாதாரண அளவை விட ஏறக்குறைய இருமடங்காக அதிகரித்ததைக் கண்டறிந்தார். சரியான ஈரப்பதத்தை பராமரிப்பது நல்ல நடைமுறை மட்டுமல்ல, தொடர்ச்சியான இயக்கத்திற்கு நடைமுறையில் அவசியமானது.

டை நீடித்த ஆயுள் மற்றும் மாறாத பெல்லட் அடர்த்திக்கான 10–15% சிறந்த ஈரப்பத வீச்சு

ஈரப்பத உள்ளடக்கத்தை 10 முதல் 15 சதவீதம் வரை பராமரிப்பது என்பது வெறும் சமவாய்ப்பு அல்ல. இந்த அளவுகளில், வெப்பம் மற்றும் அழுத்தத்திற்கு உட்படும்போது லிக்னின் உண்மையில் மென்மையாகிறது, இதனால் பொருளை டைகள் வழியாக தள்ளுவது மிகவும் எளிதாகிறது, மேலும் அதன் வழியாகச் செல்லும்போது அதிக உராய்வு ஏற்படுவதைத் தடுக்கிறது. இந்த சரியான வீச்சில் செயல்பாடுகளை பராமரிக்கும்போது, டை முகப்புகளில் ஏற்படும் தேய்மானம் கட்டுப்பாட்டில் இருக்கிறது (உராய்வு 0.4 MPa-க்கு கீழே இருக்கிறது), மேலும் இதனால் உருவாகும் பெல்லட்கள் போதுமான அடர்த்தியைக் கொண்டிருக்கின்றன — பொதுவாக கன மீட்டருக்கு 650 கிலோகிராம் மற்றும் அதற்கு மேல். இது ISO 17225-2 தரநிலையின் மிக உயர் தரமான A1 தொழில்துறை பெல்லட்களுக்கான தேவையை சற்று மேலே நிறைவு செய்கிறது. இந்த ஈரப்பத வீச்சைப் பின்பற்றும் தொழிற்சாலைகள், பொதுவாக அவற்றின் டைகள் வழக்கத்தை விட சுமார் 40% நீண்ட காலம் நீடிக்கும் என்று காண்கின்றன. நீண்ட ஆயுள் கொண்ட உபகரணங்கள் என்பது எதிர்காலத்தில் குறைந்த மாற்றச் செலவுகளைக் குறிக்கிறது, இது நேரத்துடன் கூடும் பராமரிப்பு பட்ஜெட்டில் பெரிய வேறுபாட்டை ஏற்படுத்துகிறது.

உண்மை உலக தீர்வு: ஸ்காண்டிநேவியன் பயோமாஸ் தொழிற்சாலையில் வரிசையில் அமைந்த ஈரப்பத சென்சார்கள் நிறுத்த நேரத்தை 37% குறைத்தன

ஸ்கேண்டிநேவியாவில் உள்ள ஒரு பயோமாஸ் வசதியில், தடையின்றி செயல்படும் மைக்ரோவேவ்-அடிப்படையிலான இன்லைன் ஈரப்பத சென்சார்களை அமைத்த பிறகு, தொடர்ச்சியான நிறுத்தங்கள் என்ற பிரச்சனைகள் முற்றிலும் நீக்கப்பட்டன. இந்த சென்சார்கள் உள்ளீட்டு பொருளை (feedstock) தோராயமாக ஒவ்வொரு 0.8 வினாடிக்கு ஒருமுறை ஸ்கேன் செய்கின்றன. அளவீடுகள் விரும்பிய மதிப்பிலிருந்து 0.7% க்கு மேற்பட்டு அதிகமாகவோ அல்லது குறைவாகவோ இருந்தால், தானியங்கி கலப்பான்கள் கூடுதல் தண்ணீரைச் சேர்க்கும் அல்லது முன் உலர்த்தும் அமைப்பைத் தானாக இயக்கும். அதன் விளைவு? அவர்கள் அனைத்து ஷிப்ட்களின் போதும் சராசரி ஈரப்பத நிலையை 12.2% சுமாராக நிலையாக வைத்திருந்தனர். வெறும் 11 மாதங்களில், எதிர்பாராத நிறுத்த நேரம் தோராயமாக 37% குறைந்தது; மேலும் தயாரிப்பு ஒவ்வொரு மாதமும் தோராயமாக 290 மெட்ரிக் டன்கள் அதிகரித்தது. இறுதி முடிவு தெளிவாக உள்ளது: ஈரப்பத நிலைகளின் மீது துல்லியமான கட்டுப்பாட்டைப் பெறுவது, ஏதேனும் சிக்கல் ஏற்பட்டு முறிந்த பிறகு அதைச் சரிசெய்ய காத்திருப்பதை விட மிகவும் விரைவாக பலன் தருகிறது.

மரத்துண்டுகள் இயந்திரத்தில் ஏற்படும் தவறுகளுக்கான அமைப்பு சார்ந்த தவறு நீக்க நடைமுறை

படி 1: முதலில் ஈரப்பதத்தை விலக்கி விடுதல் – ஏன் இது பாராமெட்டர் அல்லது ஹார்ட்வேர் சரிபார்ப்புகளுக்கு முன்னதாக இருக்க வேண்டும்

பிரச்சனைகளைத் தீர்க்கத் தொடங்குமுன் முதலில் ஈரப்பத அளவுகளைச் சரிபார்க்கவும். கடந்த ஆண்டு Biomass Engineering Journal-இல் வெளியிடப்பட்ட ஆய்வுகளின்படி, மரக்கட்டை இயந்திரங்களில் ஏற்படும் பிரச்சனைகளில் சுமார் இரு மூன்றில் இரண்டு பங்கு உண்மையில் ஈரப்பத சமநிலையின்மையிலிருந்து உருவாகின்றன. இயக்குநர்கள் கூழாக இருக்கும் பொருளையும், ஒழுங்கற்ற அடர்த்தியையும், வெளியீட்டு வேகத்தில் ஏற்படும் ஏற்ற இறக்கங்களையும் காணும்போது, அவர்கள் பொதுவாக உடனே இயந்திர தவறுகள் அல்லது கட்டுப்பாட்டு அமைப்பு செயல்பாட்டுத் தவறுகளை நோக்கியே செல்கின்றனர். ஆனால் இந்த அணுகுமுறை பெரும்பாலும் விரைவில் எங்கும் வழிகாட்டாமல் முடிகிறது, மேலும் மதிப்புமிக்க பராமரிப்பு மணிநேரங்களை வீணாக்குகிறது. உண்மையான பிரச்சனை பெரும்பாலும் மேலே உள்ள பகுதியில் மறைந்திருக்கிறது, அங்கு தவறான ஈரப்பத அளவு இந்த அறிகுறிகளை உருவாக்குகிறது. உடனே ஈரப்பதத்தை அளவிடுவதன் மூலம், தொழில்நுட்ப வல்லுநர்கள் மோட்டார்களின் அதிக சுமை, அல்லது ஈரப்பத பிரச்சனை முன்கூட்டியே தீர்க்கப்பட்டிருந்தால் தவிர்க்கப்பட்டிருக்கும் டைஸில் ஏற்படும் சாதாரணமற்ற தேய்மான அமைப்புகள் போன்ற தவறான காரணங்களைத் துரத்துவதைத் தவிர்க்க முடியும்.

படி 2: அடிப்படை செயல்பாட்டு விவரக்குறிப்புகளுக்கு (அழுத்தம், வெப்பநிலை, ஊட்ட வேகம்) எதிராக செயல்பாட்டு அளவுகளை சரிபார்க்கவும்

ஈரப்பத அளவுகள் நிலையானவை என உறுதிப்படுத்திய பின்னர், தயாரிப்பாளரின் தன்மைக் குறிப்புகளுடன் (பொதுவாக 120 முதல் 180 பார் வரை) மெய்நேர அழுத்த அளவீடுகளை ஒப்பிடுவது முக்கியம். வெப்பநிலை சோதனைகளும் முக்கியமானவை – கண்டிஷனிங் கட்டங்களின் போது நாம் சுமார் 70 முதல் 90 டிகிரி செல்சியஸ் வரையிலான வெப்பநிலையை எதிர்பார்க்கிறோம், அதே நேரத்தில் உண்மையான டை பகுதியில் வெப்பநிலை 130 முதல் 160 டிகிரி செல்சியஸ் வரை இருக்க வேண்டும். பீட் வீதங்களையும் அந்த அடிப்படை எண்களுடன் பொருத்தமாக இருக்க வேண்டும். இந்த மதிப்புகளில் ஏதேனும் ஒன்று 15% ஐ விட அதிகமாக விலகினால், பொதுவாக கட்டுப்பாட்டு அமைப்பில் ஏதோ ஒன்று தவறாக இருக்கிறது அல்லது சென்சார்கள் முன்பு போல சரியாக கேலிப்ரேட் செய்யப்படவில்லை என்பதைக் குறிக்கிறது. இது அவசியம் பாகங்கள் சீரழிவதைப் பற்றியது அல்ல. உதாரணமாக, அழுத்தம் அதிகமாகவே இருக்கிறது, ஆனால் வெப்பநிலை குறைவாகவே இருக்கிறது என்ற சூழ்நிலையை எடுத்துக்கொள்ளலாம். இது பெரும்பாலும் ஹீட்டர்களில் ஏற்பட்ட பிரச்சினைகளைக் குறிக்கிறது; இவ்வாறு ஹீட்டர்கள் தவறு செய்யும்போது, அவை டைகளுக்கு சாதாரண நிலைமைகளில் ஏற்படும் சேதத்தை விட மிக வேகமாக சேதத்தை ஏற்படுத்துகின்றன.

படி 3: இயந்திர திட்டுவம் – டை, ரோலர்கள், பேரிங்கள் மற்றும் இடைவெளி கேலிப்ரேஷனை ஆய்வு செய்தல்

ஈரப்பத அளவீடுகளைச் சரிபார்த்து, அனைத்து அளவுருக்களும் வரம்பிற்குள் உள்ளன என உறுதிப்படுத்திய பின்னர், இப்போது உடல் ரீதியான பாகங்களுடன் நேரடியாக வேலை செய்யும் நேரம் வந்துவிட்டது. அந்த டைக்களில் (dies) ஏதேனும் சீரற்ற தேய்மான இடங்கள் உள்ளனவா என சரிபார்க்கவும்; ரோலர்களையும் (rollers) ஆய்வு செய்யவும் – அவை கீறல்களைக் காட்டினால், பொதுவாக அது ஏதேனும் ஒன்று சரியாக சீரமைக்கப்படவில்லை அல்லது திரவ எண்ணெய் பயன்பாடு (lubrication) தொடங்கியிருக்கிறது என்பதைக் குறிக்கிறது. பெயரிங்கள் (bearings) 85 டிகிரி செல்சியஸை விட அதிக வெப்பநிலையில் இயங்கும்போது, அது பொதுவாக கிரீஸ் (grease) சிதைவடைந்து விட்டது அல்லது பெயரிங்களே தங்கள் பயன்பாட்டு ஆயுளை நெருங்கிவிட்டன என்பதைக் குறிக்கிறது. இருப்பினும், டை இடைவெளி சரிசெய்தல் (die gap calibration) க்கு குறிப்பிட்ட கவனம் தேவை. இந்த அளவீடு 0.3 மிமீ-ஐ விட மாறுபட்டால், பெல்லெட்கள் (pellets) குறிப்பிடத்தக்க அளவில் குறைந்த அடர்த்தியைக் கொண்டிருக்கும் (தோராயமாக 30% குறைப்பு) மற்றும் இயந்திரங்கள் மிக அதிக மின்சக்தியை நுகரத் தொடங்கும் (2024 ஆம் ஆண்டு ‘Renewable Energy Focus’ அறிக்கையின்படி தோராயமாக 22% அதிகம்). இங்கு ஊகத்தை நம்பாதீர்கள், நண்பர்களே – கண்ணால் மதிப்பிடுவதற்குப் பதிலாக, சரியான டிஜிட்டல் ஃபீலர் கேஜ்களை (digital feeler gauges) முதலீடு செய்யுங்கள். ஏனெனில், இந்தச் சிறிய அளவீடுகள் பெரிய செயல்பாட்டுச் செலவுகளாக மாறும்போது, துல்லியம் மிக முக்கியமானது.

முக்கிய மரத்துண்டுகள் இயந்திரத்தின் முக்கியப் பாகங்களின் தீவிர பராமரிப்பு

டைஸ், ரோலர்கள் மற்றும் இடைவெளி அமைப்புகளின் முன்கூட்டியே செய்யப்படும் பராமரிப்பு பேரழிவு நிகழ்வுகளைத் தடுக்கிறது மற்றும் பெல்லெட் தரத்தைப் பாதுகாக்கிறது. இந்த அங்கங்களை புறக்கணிப்பது ஒவ்வொரு வரிசைக்கும் ஆண்டுக்கு $740,000 வரையிலான உற்பத்தி இழப்புக்கு காரணமாகிறது (பொனெமான் நிறுவனம், 2023) – இந்தச் செலவுகள் ஒவ்வொரு திடீர் நிறுத்தத்துடனும் அதிகரித்துக் கொண்டே செல்கின்றன.

டை மற்றும் அழுத்த ரோலர் தேய்மான முறைகள்: ஆரம்ப அறிகுறிகள் மற்றும் தடுப்பு சீரமைப்பு இடைவெளிகள்

இயந்திரத்திலிருந்து அந்த உலோக கீச்சல் ஒலி வரும்போது, பெலட்டுகள் நீளத்தில் ஒருமைப்பாடு இல்லாமல் இருப்பதைக் கவனிக்கும்போது, அல்லது மேற்பரப்புகளில் அந்த எரிச்சலூட்டும் குழிகளைக் கண்டுபிடிக்கும்போது, பொதுவாக நமது ரோலர்கள் அல்லது டைஸ் தேய்ந்து வருகின்றனவா என்பதைச் சரிபார்க்க நேரம் வந்துவிட்டது. இந்தச் சிறிய பிளவுகள், ஏதேனும் தெளிவாகத் தேய்வு தெரியும் முன்பாகவே, இயக்கத்தின் 200 முதல் 300 மணி நேரத்திற்குள் தோன்றத் தொடங்கும். அவை செறிவூட்டலின் திறனை மெதுவாகக் குறைத்துக் கொண்டே இருக்கும். மேற்பரப்பு தேய்வு எவ்வாறு நிகழ்கிறது என்பதைக் கண்காணிக்க, ஒவ்வொரு இரண்டு வாரமும் லேசர் சீரமைப்பு சோதனைகளை நடத்துவது நல்ல யோசனை. முழுமையாக சிதைந்துவிடும் வரை காத்திருக்க வேண்டாம். டைஸ் மற்றும் ரோலர்களின் தேய்வு ஆழம் தோராயமாக அரை மில்லிமீட்டர் அடையும்போது, அவற்றை மீண்டும் மேற்பரப்பு சீரமைப்பு செய்ய வேண்டும். இந்த தடுப்பு பராமரிப்பை முன்கூட்டியே செய்வது, அவற்றின் ஆயுளை, அவை தாமாகவே தவறுதலில் சிதையும் வரை காத்திருப்பதை விட தோராயமாக 40% நீண்டு செல்லச் செய்கிறது.

இடைவெளி அமைப்பு விலகல் >0.3 மிமீ – பெலட் அடர்த்தி மற்றும் ஆற்றல் திறன் மீதான அதன் தாக்கத்தை அளவிடுதல்

பாகங்களுக்கிடையேயான இடைவெளி 0.3 மிமீ-ஐ விட அதிகமாக விலகும்போது, அது செறிவூட்டல் விகிதத்தை (compression ratio) குறைத்து, பெல்லட் அடர்த்தியை 8 முதல் 12 சதவீதம் வரை குறைக்கிறது; மேலும் எரிபொருள் தரமும் பாதிக்கப்படுகிறது. இந்த நிலைமைகளில், மோட்டார்கள் கூடுதலாக 15 முதல் 20 சதவீதம் வரை மின்சக்தியை இழுத்து, உற்பத்தியை அதே வேகத்தில் தொடர வேண்டியிருக்கிறது. இது ஒரு டனுக்கு மின்சாரச் செலவை அதிகரிக்கிறது, மேலும் இயக்கப் பாகங்களின் மீது நேரத்துடன் தேவையில்லாத அழுத்தத்தையும் ஏற்படுத்துகிறது. வழக்கமான மாதாந்திர பராமரிப்பு சோதனைகளின் போது, தொழில்நுட்ப வல்லுநர்கள் டிஜிட்டல் ஷிம்கள் மற்றும் சரியாக சரிசெய்யப்பட்ட ஃபீலர் கேஜ்களைப் பயன்படுத்தி அந்த இடைவெளிகளை மிக முனைப்பாக மீண்டும் சீரமைக்க வேண்டும். அனைத்தையும் சரியான நிலைக்குக் கொண்டுவருவதன் மூலம், பெல்லட் அடர்த்தி மீண்டும் குறைந்தபட்சம் 600 கிகி/கன.மீ ஆக உயர்கிறது; மேலும் புலத்தில் நடத்தப்பட்ட சோதனைகளின்படி, ஆற்றல் வீணாகும் அளவு 18 சதவீதம் வரை குறைக்கப்படுகிறது.

பராமரிப்பு காரணி	தாக்க எல்லை	செயல்திறன் இழப்பு	சரிசெய்யும் முறை
ரோலர் தேய்மான ஆழம்	>0.5 மிமீ	-25% உற்பத்தி வீதம்	லேசர்-வழிகாட்டப்பட்ட மீள் மேற்பரப்பு சீரமைப்பு
இடைவெளி அமைப்பு விலகல்	>0.3 மிமீ	-12% பெல்லெட் அடர்த்தி	டிஜிட்டல் ஷிம் சரிபார்க்கும் முறை

இந்த இடைவெளிகளைக் கண்டிப்பாகப் பின்பற்றுவது, தொடர்ச்சியான இயக்கத்தின் போது மாறாத வெளியீட்டை பராமரிப்பதுடன், அளவிடக்கூடிய ஆற்றல் சேமிப்பையும் வழங்குகிறது.

மரச்சிப்ஸ் இயந்திரத்தின் நிலையான, அதிக வெளியீட்டு இயக்கத்திற்கான அளவுரு முறைசார் மேம்பாடு

வெப்ப ஓட்டத்தையும் டை மூடிடுதலையும் தடுக்க அழுத்தத்தையும் வெப்பநிலையையும் சமன் செய்தல்

செயல்முறை சாதனங்களின் உள்ளே வெப்பநிலை மிகவும் அதிகமாக உயரும்போது, அதை நாம் வெப்ப ஓட்டம் (thermal runaway) என்று அழைக்கிறோம் — இது எளிய விளக்கத்தில், தேய்மானம் உருவாக்கும் வெப்பம் அது வெளியேறும் வேகத்தை விட அதிகமாக இருக்கும் போது ஏற்படும் நிகழ்வாகும். டை (die) மண்டலங்களில் வெப்பநிலை 180 டிகிரி செல்சியஸை மிகந்தாலும், அழுத்தம் 180 பாருக்கு மேல் தொடர்ந்தால், தீங்கு விளைவிக்கும் சிக்கல்கள் ஏற்படத் தொடங்கும்: லிக்னின் சிதைவடையும், சிறிய துகள்கள் கார்பனாக மாறும், இறுதியில் டைகளில் உள்ள சிறிய துளைகள் மூடப்படும். மறுபுறம், அழுத்தம் தோராயமாக 100 பாருக்கு கீழ் விழுந்தால், லிக்னின் சரியாக மென்மையாகாது; இது ஈரப்பதத்தின் காரணமாக பொருள் ஓட்டத்தில் கட்டிகள் உருவாகும் சிக்கலை ஏற்படுத்தும். பெரும்பாலான இயக்கியாளர்கள், உள்ளீட்டு பொருள் (feedstock) 130–160 டிகிரி செல்சியஸ் வரை சூடேற்றப்பட்டிருக்கும்போது, 120–150 பார் அழுத்த வரம்பை பராமரிப்பது சிறந்தது எனக் கண்டறிந்துள்ளனர். இந்த வரம்பு, மெதுவான வெப்பத்தின் காரணமாக பொருள்கள் சிதைவடையாமல் அமைப்பின் வழியாக சுலபமாக இயங்க உதவுகிறது. இந்த அளவுகளை கடைப்பிடிக்கும் தொழிற்சாலைகள், இந்த வரம்புக்கு வெளியே இயங்கும் தொழிற்சாலைகளை விட திடீர் நிறுத்தங்களின் எண்ணிக்கையில் சுமார் பாதியளவு குறைவாகவே காணப்படுகின்றன.

தரவு-அடிப்படையிலான துல்லியமாக்கம்: செயல்முறையின் சிறந்த இடைவெளிகளை பராமரிக்க மெய்நேர SCADA பின்னூட்டத்தைப் பயன்படுத்துதல்

SCADA அமைப்புகளை ஒருங்கிணைப்பது, அளவுருக்களை நிர்வகிப்பது எவ்வாறு மாறுகிறது என்பதை மாற்றுகிறது; இது வழக்கமான கையால் செய்யப்படும் திருத்தங்களிலிருந்து, தொடர்ச்சியான சீர்மையாக்கத்தை நோக்கிய ஒரு நெருக்கமான அணுகுமுறையை நோக்கி நகர்கிறது. சென்சார்கள் உபகரணங்களின் மீது அழுத்த வேறுபாடுகள், செயல்முறை முழுவதும் வெப்பநிலை மாற்றங்கள் மற்றும் ஏதேனும் குறிப்பிட்ட நேரத்தில் பாயும் பொருளின் அளவு போன்றவற்றைத் தொடர்ந்து கண்காணிக்கின்றன. இவை செயல்பாட்டின் திறனை உறுதிப்படுத்துவதற்காக நிலைநிறுத்தப்பட்ட தரத்திற்கு ஏற்ப இந்த அளவீடுகளைத் தொடர்ந்து சரிபார்க்கின்றன. அளவீடுகள் தோராயமாக 5% வரை தள்ளப்படத் தொடங்கினால், தயாரிப்பின் தரம் குறையத் தொடங்குவதற்கு முன்பாக சிக்கலைச் சரிசெய்ய இயக்குநர்கள் தலையிட முடியுமாறு அமைப்பு எச்சரிக்கைகளை அனுப்புகிறது. இந்த முறையை ஏற்றுக்கொண்ட தொழிற்சாலைகள் பொதுவாக துண்டுகளின் அடர்த்தியை அவை இலக்காகக் குறிப்பிட்டுள்ள மதிப்பிலிருந்து தோராயமாக ±3% உள்ளே பராமரிக்கின்றன; மேலும் பல இயக்குநர்கள் எதிர்பாராத உற்பத்தி நிறுத்தங்களில் தோராயமாக 20% குறைவைக் கவனித்துள்ளனர். இந்த அனைத்து எண்களும் தினசரி செயல்பாடுகளின் மீதான சிறந்த கட்டுப்பாட்டையும், தொடர்ச்சியான வெளியீட்டை பராமரிப்பதில் அதிக நம்பிக்கையையும் வெளிப்படுத்துகின்றன.

தேவையான கேள்விகள்

கே: மரத்துண்டு இயந்திரங்களுக்கு சிறந்த ஈரப்பதம் என்ன?
ப: மரத்துண்டு இயந்திரங்களுக்கு சிறந்த ஈரப்பதம் 10–15% ஆகும். இந்த வீச்சு உராய்வைக் குறைப்பதற்கும், டை (die) ஆயுளை நீட்டிப்பதற்கும், பெல்லட் அடர்த்தியை பராமரிப்பதற்கும் சிறந்ததாகும்.

கே: மரத்துண்டு உற்பத்தியில் இன்லைன் ஈரப்பத சென்சார்கள் எவ்வாறு உதவுகின்றன?
ப: இன்லைன் ஈரப்பத சென்சார்கள், குறிப்பாக மைக்ரோவேவ்-அடிப்படையிலானவை, ஒவ்வொரு சில வினாடிகளுக்கு ஒருமுறை உள்ளீட்டு பொருளின் (feedstock) ஈரப்பத மட்டத்தைக் கண்காணிக்கின்றன. இவை தானியங்கி சரிசெய்தல்களை (நீர் சேர்த்தல் அல்லது முன்கூட்டியே உலர்த்துதல்) உதவுகின்றன, இதனால் விரும்பிய ஈரப்பத மட்டத்தை பராமரிக்க முடிகிறது; இது நிறுத்த நேரத்தைக் குறைக்கிறது மற்றும் உற்பத்தியை அதிகரிக்கிறது.

கே: மரத்துண்டு இயந்திர தோல்விகளை சரிசெய்வதில் முக்கிய படிகள் யாவை?
ப: முக்கிய சரிசெய்தல் படிகள்: முதலில் ஈரப்பத மட்டத்தைச் சரிபார்த்தல், அழுத்தம், வெப்பநிலை மற்றும் உள்ளீட்டு வேகம் போன்ற இயக்க அளவுகளைச் சரிபார்த்தல், மேலும் டை, ரோலர்கள், தாங்கிகள் (bearings) மற்றும் இடைவெளி சரிசெய்தல் (gap calibration) ஆகியவற்றின் இயந்திர ஒருமைப்பாட்டை ஆய்வு செய்தல்.

கே: டை மற்றும் ரோலர் பராமரிப்பு எவ்வளவு முக்கியம்?
அ: வழக்கமான டை மற்றும் ரோலர் பராமரிப்பு தேய்மானத்தைத் தடுத்து, அதன் ஆயுளை 40% வரை நீட்டிக்கிறது. தேய்மான ஆழம் 0.5 மிமீ அடைந்தவுடன் மீள் மேற்பரப்பு செய்வது போன்ற தடுப்பு நடவடிக்கைகள் பேரழிவு ஏற்படுவதைத் தடுக்க பரிந்துரைக்கப்படுகின்றன.