بایوماس کمپنی میں لکڑی کے چhips کی مشین کی عام خرابیوں کا حل کیسے نکالیں؟

نمی کنٹرول: لکڑی کے چپس کی مشین کی خرابیوں کی سب سے بڑی وجہ

زیادہ یا کم نمی کے باعث بلاکیج اور کم آؤٹ پٹ کیوں پیدا ہوتے ہیں

لکڑی کے چپس کی مشینوں کو ہموار طریقے سے چلانے کے لیے نمی کی مقدار درست کرنا بالکل ضروری ہے۔ جب پانی کی مقدار زیادہ ہوتی ہے، تو ذرات پھولنے اور ایک دوسرے سے چپکنے لگتے ہیں، جس کی وجہ سے فیڈ چیوٹس جلد ہی بند ہو جاتی ہیں اور آپریشنز مکمل طور پر روک دی جاتی ہیں۔ دوسری طرف، اگر مواد تقریباً 10% سے کم نمی کی سطح تک خشک ہو جائے تو دوسری پریشانیاں پیدا ہوتی ہیں۔ بایوماس میں قدرتی لگنن — جو ایک قسم کی چپکنے والی مادہ کا کام کرتی ہے — غائب ہونے لگتی ہے، جس کی وجہ سے کمپیکشن مناسب طریقے سے نہیں ہوتی۔ گولیاں (پیلٹس) پروسیسنگ کے دوران ہی درمیان میں ٹوٹ جاتی ہیں، جس سے تمام طرح کی پریشانیاں پیدا ہوتی ہیں۔ ان مسائل کی وجہ سے مشینوں کا غیر متوقع طور پر بند ہونا عام ہو جاتا ہے۔ ایک بڑے ماشینری ساز ادارے نے اس پریشانی کا علمی طور پر جائزہ لیا اور پایا کہ جب نمی کی سطح مطلوبہ حدود سے ہٹ جاتی ہے تو ان کے صارفین کو اٹکاؤ (جیمز) کی تعداد تقریباً دوگنی ہو جاتی ہے۔ مناسب نمی برقرار رکھنا صرف اچھی طرزِ عمل نہیں بلکہ مسلسل آپریشن کے لیے عملی طور پر ضروری ہے۔

ڈائی کی لمبی عمر اور مسلسل پیلٹ کثافت کے لیے 10–15 فیصد بہترین نمی کا حدود

نمی کی مقدار کو 10 سے 15 فیصد کے درمیان برقرار رکھنا بھی کوئی اتفاقی بات نہیں ہے۔ ان سطحوں پر، لگنن حرارت اور دباؤ کے تحت درحقیقت نرم ہو جاتا ہے، جس کی وجہ سے مواد کو ڈائیز کے ذریعے دبانا آسان ہو جاتا ہے اور اس عمل میں رگڑ بہت کم پیدا ہوتی ہے۔ جب کارروائیاں اس مثالی حدود کے اندر رہتی ہیں تو ڈائی کے سامنے کے حصے پر پہننے کا اثر قابلِ انتظام رہتا ہے (رگڑ 0.4 میگا پاسکل سے کم رہتی ہے) جبکہ حاصل شدہ پیلٹس کی کثافت عام طور پر 650 کلوگرام فی کیوبک میٹر سے زیادہ ہوتی ہے۔ یہ درجہ بندی آئی ایس او 17225-2 کی طرف سے طلب کردہ بلند ترین سطح A1 صنعتی پیلٹس کی ضروریات سے تھوڑی سی بالا ہے۔ جن پلانٹس میں یہ نمی کی حدود برقرار رکھی جاتی ہے، وہاں ڈائیز کی عمر عام طور پر تقریباً 40 فیصد زیادہ ہوتی ہے۔ لمبی عمر والے آلات کا مطلب ہے کہ مستقبل میں تبدیلی کے اخراجات کم آئیں گے، جو وقتاً فوقاً مرمت کے بجٹ پر بہت بڑا اثر ڈالتا ہے۔

عملی حل: اسکینڈینیویائی بایوماس پلانٹ میں آن لائن نمی سینسرز کے ذریعے ڈاؤن ٹائم میں 37 فیصد کمی

سکینڈی نیویا میں ایک بایوماس سہولت نے اپنے رساد کو تقریباً ہر 0.8 سیکنڈ میں اسکین کرنے والے مائیکرو ویو پر مبنی آن لائن نمی سینسرز لگانے کے بعد ان مستقل بندش کے مسائل سے چھٹکارا حاصل کر لیا۔ جب بھی پڑھے گئے اعداد و شمار مطلوبہ سطح سے زیادہ یا کم ہو کر 0.7 فیصد سے تجاوز کر جاتے، خودکار مکسرز یا تو مزید پانی شامل کرتے یا پیشِ خشک کرنے کے نظام کو چالو کر دیتے۔ نتیجہ؟ انہوں نے تمام شفٹس کے دوران اوسط نمی کی سطح کو تقریباً 12.2 فیصد کے قریب برقرار رکھا۔ صرف 11 ماہ کے دوران غیر متوقع بندشیں تقریباً 37 فیصد تک کم ہو گئیں، جبکہ پیداوار ہر ماہ تقریباً 290 میٹرک ٹن بڑھ گئی۔ اختتامی نتیجہ واضح ہے: نمی کی سطح پر درست کنٹرول حاصل کرنا، چیزوں کے خراب ہونے کا انتظار کرنے اور پھر درست کرنے کے مقابلے میں بہت جلد فائدہ دیتا ہے۔

لکڑی کے چپس کی مشین کی خرابیوں کے لیے منظم استعمالِ تشخیصی طریقہ کار

مرحلہ 1: پہلے نمی کو مسترد کریں — کیوں یہ پیرامیٹرز یا ہارڈ ویئر کی جانچ سے پہلے ہونا ضروری ہے

troubleshoot کا آغاز پہلے نمی کے درجے کی جانچ سے کریں۔ صنعتی مطالعات سے پتہ چلتا ہے کہ لکڑی کے چپس کی مشینوں کے ساتھ ہونے والے مسائل کا تقریباً دو تہائی حصہ نمی کے عدم توازن سے نتیجہ اخذ کرتا ہے، جیسا کہ گزشتہ سال 'بایوماس انجینئرنگ جرنل' میں شائع ہونے والی تحقیق میں بیان کیا گیا تھا۔ جب آپریٹرز گانٹھدار مواد، غیر یکسان کثافت یا متغیر پیداوار کی شرح دیکھتے ہیں تو وہ عام طور پر براہ راست مکینیکل خرابیوں یا کنٹرول سسٹم کی خرابیوں کی طرف جا پہنچتے ہیں۔ تاہم، یہ طریقہ کار عام طور پر فوری نتائج نہیں دیتا اور قیمتی مرمت کے گھنٹوں کو ضائع کر دیتا ہے۔ اصل مسئلہ اکثر اوپر کی طرف چھپا ہوتا ہے جہاں نامناسب نمی کی مقدار یہ علامات پیدا کرتی ہے۔ نمی کی پیمائش فوری طور پر کرنے سے ٹیکنیشن خود کو بے مقصد تلاش سے بچا سکتے ہیں، جیسے موٹرز کا زیادہ بوجھ یا ڈائیز پر غیر معمولی پہننے کے نمونے جو نمی کے مسئلے کو وقت پر حل کرنے سے بچائے جا سکتے تھے۔

مرحلہ 2: بنیادی پروفائلز کے مقابلے میں آپریٹنگ پیرامیٹرز (دَباؤ، درجہ حرارت، فیڈ کی شرح) کی تصدیق کریں

جب نمی کے درجہ حرارت کو مستحکم ہونے کی تصدیق کر لی جائے، تو اس کے بعد اصل وقت کے دباؤ کے اعداد و شمار کو مینوفیکچرر کے معیارات (عام طور پر تقریباً 120 سے 180 بار) کے مقابلہ کرنا ضروری ہوتا ہے۔ درجہ حرارت کی جانچ بھی اہم ہوتی ہے — شرطیہ کرنے کے مراحل کے دوران ہم تقریباً 70 سے 90 درجہ سیلسیس کے درجہ حرارت کی تلاش کرتے ہیں، جبکہ اصل ڈائی کے علاقے میں درجہ حرارت 130 سے 160 درجہ کے درمیان ہونا چاہیے۔ فیڈ ریٹس کو بھی ان بنیادی اعداد و شمار کے ساتھ موزوں کرنا ضروری ہے۔ جب ان میں سے کوئی بھی قیمت 15 فیصد سے زیادہ مختلف ہو جائے، تو عام طور پر اس کا مطلب ہوتا ہے کہ کنٹرول سسٹم میں کوئی خرابی آ گئی ہے یا شاید سینسرز اب درست طریقے سے کیلیبریٹ نہیں ہو رہے ہیں۔ تاہم، یہ لازمی طور پر پرزے کے ٹوٹنے کے بارے میں نہیں ہوتا۔ ایک ایسی صورتحال پر غور کریں جہاں دباؤ بلند رہے لیکن درجہ حرارت کم رہے۔ ایسا اکثر ہیٹرز میں خرابی کی علامت ہوتا ہے، اور جب ہیٹرز اس طرح فیل ہوتے ہیں تو وہ ڈائیز کو عام حالات کے مقابلے میں کہیں زیادہ تیزی سے نقصان پہنچاتے ہیں۔

مرحلہ 3: مکینیکل مضبوطی کا معائنہ — ڈائی، رولرز، بیئرنگز اور گیپ کی کیلیبریشن

جب ہم نمی کے سطح کو چیک کر لیں گے اور تصدیق کر لیں گے کہ تمام پیرامیٹرز مناسب حدود کے اندر ہیں، تو اب وقت آ گیا ہے کہ جسمانی اجزاء کے ساتھ عملی طور پر کام شروع کیا جائے۔ ان ڈائیز کو غیر یکساں پہننے کے مقامات کے لیے چیک کریں اور رولرز کو بھی دیکھیں — اگر ان پر خراشیں نظر آئیں تو اس کا مطلب عام طور پر یہ ہوتا ہے کہ کوئی چیز درست طریقے سے ترتیب نہیں ہے یا پھر گریس کا نظام ناکام ہونا شروع ہو گیا ہے۔ جب بیئرنگز 85 ڈگری سیلسیس سے زیادہ گرم ہو جائیں تو اکثر یہ اشارہ ہوتا ہے کہ گریس کا ٹوٹنا شروع ہو گیا ہے یا خود بیئرنگز کمزور ہو رہی ہیں۔ تاہم، ڈائی گیپ کی کیلیبریشن کو خاص توجہ کی ضرورت ہوتی ہے۔ اگر یہ پیمائش 0.3 ملی میٹر سے زیادہ بدل جائے تو گولیاں کافی حد تک کم گھنی ہو جاتی ہیں (تقریباً 30 فیصد کمی) اور مشینیں بہت زیادہ بجلی استعمال کرنے لگتی ہیں (2024 کی رپورٹ کے مطابق 'رینیوایبل انرجی فوکس' کے مطابق تقریباً 22 فیصد اضافی)۔ یہاں اندازے لگانے پر بھروسہ نہ کریں، بلکہ مناسب ڈیجیٹل فیلر گیج خریدیں، بجائے اس کے کہ آنکھوں سے چیزوں کا اندازہ لگانے کی کوشش کی جائے۔ جب یہ چھوٹی سی پیمائشیں بڑے آپریشنل اخراجات میں تبدیل ہو جاتی ہیں تو درستگی کا اہمیت حاصل ہوتی ہے۔

کور ووڈ چپس مشین کے اہم اجزاء کی نازک دیکھ بھال

ڈائیز، رولرز اور گیپ سیٹنگز کی پیشگی دیکھ بھال تباہ کن خرابیوں کو روکتی ہے اور گولیوں کی معیار کو برقرار رکھتی ہے۔ ان عناصر کی غفلت سے ہر لائن کے سالانہ پیداواری نقصان میں 740,000 امریکی ڈالر تک کا اضافہ ہوتا ہے (پونیمون انسٹی ٹیوٹ، 2023) — جو ہر غیر منصوبہ بند بندش کے ساتھ مزید بڑھ جاتا ہے۔

ڈائی اور پریشر رولر کی پہننے کی شکلیں: ابتدائی علامات اور وقافی درستگی کے وقفے

جب ہم مشین سے آنے والی دھاتی چیخ سنیں، غیر یکسان لمبائی کے گولے دیکھیں، یا سطح پر ان تنگدِلی بھرے گڑھوں کو نوٹ کریں، تو عام طور پر یہ وقت ہوتا ہے کہ ہم اپنے رولرز یا ڈائیز کی پہنن کی جانچ کریں۔ یہ چھوٹی چھوٹی دراڑیں عام طور پر آپریشن کے 200 سے لے کر شاید 300 گھنٹوں کے بعد ظاہر ہونا شروع ہو جاتی ہیں، جو اس سے کہیں پہلے کہ کوئی چیز واضح طور پر خراب نظر آئے۔ یہ آہستہ آہستہ کمپریشن کے مؤثر عمل کو کمزور کرتی ہیں۔ ایک اچھا خیال یہ ہے کہ سطحی تحلیل کی صورتحال پر نظر رکھنے کے لیے ہر دوسرے ہفتے لیزر ایلائنمنٹ ٹیسٹ کا استعمال کیا جائے۔ اور اس وقت تک انتظار نہ کریں جب چیزیں مکمل طور پر برباد ہو جائیں۔ جب ڈائیز اور رولرز کی پہنن کی گہرائی تقریباً آدھا ملی میٹر تک پہنچ جائے تو انہیں دوبارہ سطحی بنانا (ری سرفیسنگ) کر لیں۔ اس طرح وقت سے پہلے حفاظتی دیکھ بھال کرنا ان کی عمر کو تقریباً 40 فیصد تک بڑھا دیتا ہے، جب کہ اگر ہم بس بیٹھ کر ان کے خود بخود فیل ہونے کا انتظار کریں تو یہ اتنا طویل نہیں چلتے۔

گیپ سیٹنگ کا انحراف >0.3 ملی میٹر – گولوں کی کثافت اور توانائی کی کارکردگی پر اس کے اثر کا تعین

جب اجزاء کے درمیان فاصلہ 0.3 ملی میٹر سے زیادہ ہو جاتا ہے، تو اس سے کمپریشن ریشو متاثر ہوتا ہے، جس کا مطلب ہے کہ گولیوں کی کثافت 8 سے 12 فیصد تک کم ہو جاتی ہے اور ایندھن کی معیار بھی متاثر ہوتا ہے۔ ان حالات میں موٹرز کو زیادہ محنت کرنی پڑتی ہے، جس کے لیے تقریباً 15 سے 20 فیصد اضافی طاقت کی ضرورت ہوتی ہے تاکہ پیداوار کو اسی شرح برقرار رکھا جا سکے۔ اس سے ہر ٹن کے لیے بجلی کے اخراجات بڑھ جاتے ہیں اور وقتاً فوقتاً ڈرائیو اجزاء پر غیر ضروری دباؤ بھی ڈالا جاتا ہے۔ ماہانہ باقاعدہ ریئل مینٹیننس چیک کے دوران، ٹیکنیشینوں کو ان فاصلوں کو ڈیجیٹل شِم اور مناسب طریقے سے کیلندر کردہ فیلر گیج کی مدد سے احتیاط سے دوبارہ ترتیب دینا چاہیے۔ تمام اجزاء کو صحیح مقام پر لانے سے گولیوں کی کثافت دوبارہ کم از کم 600 کلوگرام فی کیوبک میٹر تک بحال ہو جاتی ہے، جبکہ میدانی تجربات کے مطابق توانائی کے ضائع ہونے میں تقریباً 18 فیصد کمی آ جاتی ہے۔

دیکھ بھال کا عنصر	اِمپیکٹ کی حد	کارکردگی میں کمی	تصحیح کا طریقہ
رولر کی پہننے کی گہرائی	>0.5 ملی میٹر	-25% پیداوار	لیزر گائیڈڈ ری سرفیسنگ
فاصِلہ کی ترتیب میں تبدیلی	>0.3 ملی میٹر	-12% گولی کی کثافت	ڈیجیٹل شِم کی کیلنڈریشن

ان وقفہ جات کی سختی سے پابندی برقرار رکھنا مستقل آؤٹ پٹ کو یقینی بناتی ہے جبکہ مسلسل آپریشنز میں قابلِ قیاس توانائی کی بچت فراہم کرتی ہے۔

مستحکم، زیادہ پیداوار والی لکڑی کے چhips کی مشین کے آپریشن کے لیے پیرامیٹر کی بہترین صورتِ استعمال

حرارتی غیر معمولی اضافہ اور ڈائی کے بلاک ہونے کو روکنے کے لیے دباؤ اور درجہ حرارت کا توازن

جب پروسیسنگ کے آلات کے اندر حرارت بہت زیادہ ہو جاتی ہے، تو ہم اسے تھرمل رن اے وے (حرارتی غیر معمولی اضافہ) کہتے ہیں، جو بنیادی طور پر اس وقت ہوتا ہے جب رگڑ سے حرارت اتنی تیزی سے پیدا ہوتی ہے کہ وہ باہر نکلنے کے قابل نہیں رہتی۔ اگر دای (Die) کے علاقوں میں درجہ حرارت 180 درجہ سینٹی گریڈ سے اوپر چلا جائے اور دباؤ 180 بار سے زیادہ برقرار رہے، تو خراب صورتحال شروع ہو جاتی ہے: لِگنِن ٹوٹ جاتا ہے، چھوٹے ذرات کاربن میں تبدیل ہو جاتے ہیں، اور آخرکار دای کے چھوٹے سے چھید بند ہو جاتے ہیں۔ دوسری طرف، اگر دباؤ تقریباً 100 بار سے نیچے گر جائے تو لِگنِن مناسب طریقے سے نرم نہیں ہوتا، جس کی وجہ سے نمی کی موجودگی میں مواد کے بہاؤ میں گانٹھیں بن جاتی ہیں۔ زیادہ تر آپریٹرز کو معلوم ہوتا ہے کہ دباؤ کو 120 سے 150 بار کے درمیان برقرار رکھنا سب سے بہتر کام کرتا ہے، خاص طور پر جب فیڈ اسٹاک کو 130 سے 160 درجہ سینٹی گریڈ کے درمیان گرم کیا گیا ہو۔ یہ حد درجہ حرارت کے زیادہ ہونے کی وجہ سے مواد کے ٹوٹنے کے بغیر نظام کے ذریعے مواد کے ہموار بہاؤ میں مدد دیتی ہے۔ ان سہولیات کو جو اس حد کے اندر کام کرتی ہیں، عام طور پر ان سہولیات کے مقابلے میں غیر متوقع شٹ ڈاؤنز کی تعداد تقریباً آدھی ہوتی ہے جو اس حد کے باہر کام کرتی ہیں۔

ڈیٹا پر مبنی ٹیوننگ: آپٹیمل عملی ونڈوز کو برقرار رکھنے کے لیے حقیقی وقت کی اسکیڈا فیڈ بیک کا استعمال

SCADA سسٹمز کو ضم کرنا پیرامیٹرز کے انتظام کے طریقہ کار کو تبدیل کر دیتا ہے، جس میں عام روزانہ دستی ایڈجسٹمنٹس سے ہٹ کر مستقل بہتری کی طرف رجوع کیا جاتا ہے۔ سینسر مسلسل آلات پر دباؤ کے فرق، عمل کے دوران درجہ حرارت میں تبدیلیوں، اور کسی بھی لمحے مواد کے بہاؤ کی مقدار جیسی چیزوں پر نظر رکھتے ہیں۔ یہ ان پیمائشوں کو موثر آپریشن کے لیے قائم شدہ معیارات کے ساتھ مسلسل موازنہ کرتے رہتے ہیں۔ اگر پیمائشیں تقریباً 5 فیصد سے زیادہ غلط ہونے لگیں تو سسٹم وارننگز جاری کر دیتا ہے تاکہ آپریٹرز فوری طور پر مداخلت کر سکیں اور کسی بھی ممکنہ خرابی کو درست کر سکیں، جس سے مصنوعات کی معیاری سطح متاثر ہونے سے پہلے ہی روکا جا سکے۔ ان پلانٹس میں جنہوں نے اس طریقہ کار کو اپنایا ہے، عموماً گولیوں کی کثافت اپنے ہدف کے تقریباً ±3 فیصد کے اندر برقرار رکھی جاتی ہے، اور بہت سے آپریٹرز نے غیر متوقع پیداواری رُکاوٹوں میں تقریباً 20 فیصد کی کمی محسوس کی ہے۔ یہ تمام اعداد و شمار روزمرہ کے آپریشنز پر بہتر کنٹرول اور مسلسل پیداوار کو برقرار رکھنے کے لیے زیادہ یقین کو ظاہر کرتے ہیں۔

فیک کی بات

سوال: لکڑی کے چپس کی مشینوں کے لیے موئسچر کا بہترین تناسب کیا ہے؟
جواب: لکڑی کے چپس کی مشینوں کے لیے موئسچر کا بہترین تناسب 10 سے 15 فیصد کے درمیان ہوتا ہے۔ یہ حد اضافی رگڑ کو کم کرنے، ڈائی کی عمر بڑھانے اور گولیوں کے گھنٹوں کو برقرار رکھنے کے لیے موزوں ہے۔

سوال: لکڑی کے چپس کی پیداوار میں ان لائن موئسچر سینسرز کیسے مددگار ثابت ہوتے ہیں؟
جواب: خاص طور پر مائیکرو ویو پر مبنی ان لائن موئسچر سینسرز خوراک کے مواد میں موئسچر کی سطح کو ہر چند سیکنڈز میں ناپتے ہیں۔ یہ خودکار طریقے سے ایڈجسٹمنٹس (پانی شامل کرنا یا پہلے سے خشک کرنا) کو ممکن بناتے ہیں تاکہ مطلوبہ موئسچر کی سطح برقرار رکھی جا سکے، جس سے ڈاؤن ٹائم کم ہوتا ہے اور پیداوار بڑھتی ہے۔

سوال: لکڑی کے چپس کی مشین کی خرابیوں کی تحقیق کے اہم مراحل کون سے ہیں؟
جواب: اہم تحقیقاتی مراحل درج ذیل ہیں: پہلے موئسچر کی سطح کی جانچ کرنا، دباؤ، درجہ حرارت اور فیڈ ریٹ سمیت آپریٹنگ پیرامیٹرز کی درستگی کی تصدیق کرنا، اور ڈائی، رولرز، بیئرنگز اور گیپ کیلیبریشن سمیت مکینیکل سالمیت کا معائنہ کرنا۔

سوال: ڈائی اور رولر کی دیکھ بھال کتنا اہم ہے؟
اے: باقاعدہ سانچے اور رولر کی دیکھ بھال سے پہننے کو روکا جاتا ہے اور ان کی عمر تکمیل تک 40% تک بڑھائی جا سکتی ہے۔ تباہ کن خرابیوں سے بچنے کے لیے، جب پہننے کی گہرائی 0.5 ملی میٹر تک پہنچ جائے تو اس کی سطح کو دوبارہ تراشنا (Resurfacing) کا اُپایا جاتا ہے۔