วิธีแก้ไขข้อขัดข้องทั่วไปของเครื่องสับไม้ในบริษัทพลังงานชีวมวล

การควบคุมความชื้น: สาเหตุหลักอันดับหนึ่งของข้อบกพร่องเครื่องสับไม้

เหตุใดความชื้นที่มากเกินไปหรือต่ำเกินไปจึงทำให้เกิดการอุดตันและผลผลิตต่ำ

การควบคุมปริมาณความชื้นให้เหมาะสมเป็นสิ่งที่สำคัญอย่างยิ่งต่อการรักษาประสิทธิภาพในการทำงานของเครื่องบดไม้เป็นเศษ (wood chip machines) อย่างต่อเนื่อง เมื่อมีน้ำมากเกินไป อนุภาคจะเริ่มบวมและติดกัน ซึ่งนำไปสู่การอุดตันของช่องป้อนวัสดุอย่างรวดเร็ว และทำให้การดำเนินงานหยุดชะงักลง ในทางกลับกัน หากวัสดุแห้งจนความชื้นต่ำกว่าประมาณ 10% ก็จะเกิดปัญหาอีกรูปแบบหนึ่ง เลซิน (lignin) ซึ่งเป็นสารธรรมชาติที่ทำหน้าที่เหมือนกาวในวัสดุชีวมวล จะเริ่มสลายตัวไป ส่งผลให้กระบวนการอัดแท่ง (compaction) ไม่เกิดขึ้นอย่างเหมาะสม แท่งเชื้อเพลิง (pellets) จึงแตกหักระหว่างกระบวนการผลิต สร้างปัญหาต่าง ๆ มากมาย ปัญหาเหล่านี้ส่งผลให้เกิดเวลาหยุดทำงานของเครื่องจักรโดยไม่คาดฝันทั่วทั้งระบบ ผู้ผลิตอุปกรณ์ขนาดใหญ่รายหนึ่งได้ทำการติดตามปรากฏการณ์นี้อย่างเป็นระบบ และพบว่าลูกค้าของตนประสบปัญหาการอุดตันของเครื่องจักรเกือบสองเท่าเมื่อระดับความชื้นเบี่ยงเบนออกจากช่วงที่เหมาะสม การรักษาความชื้นของวัสดุให้อยู่ในระดับที่เหมาะสมจึงไม่ใช่เพียงแค่แนวทางปฏิบัติที่ดี แต่ยังถือเป็นสิ่งจำเป็นอย่างยิ่งต่อการดำเนินงานอย่างต่อเนื่อง

ช่วงความชื้นที่เหมาะสม 10–15% เพื่อยืดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์และรักษาความหนาแน่นของเม็ดเชื้อเพลิงให้สม่ำเสมอ

การควบคุมปริมาณความชื้นให้อยู่ระหว่าง 10 ถึง 15 เปอร์เซ็นต์นั้นไม่ได้เกิดขึ้นแบบสุ่มแต่อย่างใด ที่ระดับความชื้นนี้ ไลก์นินจะนิ่มตัวลงจริงๆ เมื่อสัมผัสกับความร้อนและความดัน ทำให้วัสดุไหลผ่านแม่พิมพ์ได้ง่ายขึ้นอย่างมาก โดยไม่ก่อให้เกิดแรงเสียดทานมากเกินไประหว่างกระบวนการ เมื่อการดำเนินงานอยู่ภายในช่วงที่เหมาะสมนี้ ความสึกหรอของผิวแม่พิมพ์จะควบคุมได้ (แรงเสียดทานยังคงต่ำกว่า 0.4 MPa) ในขณะที่เม็ดเชื้อเพลิงที่ได้มีความหนาแน่นเพียงพอ โดยทั่วไปสูงกว่า 650 กิโลกรัมต่อลูกบาศก์เมตร ซึ่งสูงกว่าข้อกำหนดของมาตรฐาน ISO 17225-2 สำหรับเม็ดเชื้อเพลิงอุตสาหกรรมระดับสูงสุด A1 เล็กน้อย โรงงานที่รักษาความชื้นในช่วงนี้มักพบว่าแม่พิมพ์ของตนมีอายุการใช้งานยาวนานขึ้นประมาณ 40% เมื่อเทียบกับปกติ การที่อุปกรณ์มีอายุการใช้งานยาวนานขึ้นหมายถึงต้นทุนในการเปลี่ยนชิ้นส่วนลดลงในอนาคต ซึ่งส่งผลอย่างมีน้ำหนักต่องบประมาณด้านการบำรุงรักษาในระยะยาว

แนวทางแก้ไขจากโลกแห่งความเป็นจริง: เซ็นเซอร์วัดความชื้นแบบติดตั้งแบบออนไลน์ช่วยลดเวลาหยุดเดินเครื่องลง 37% ที่โรงงานผลิตไบโอแมสในสแกนดิเนเวีย

โรงงานผลิตพลังงานชีวมวลแห่งหนึ่งในสแกนดิเนเวียสามารถกำจัดปัญหาการหยุดทำงานบ่อยครั้งไปได้หลังติดตั้งเซ็นเซอร์วัดความชื้นแบบออนไลน์ที่ใช้ไมโครเวฟ ซึ่งสแกนวัตถุดิบอย่างต่อเนื่องทุกประมาณ 0.8 วินาที ทุกครั้งที่ค่าที่วัดได้สูงหรือต่ำกว่าค่าเป้าหมายเกินร้อยละ 0.7 เครื่องผสมอัตโนมัติจะเพิ่มน้ำเข้าไปหรือเปิดระบบพรี-ดรายยิ่ง (pre-drying system) ตามลำดับ ผลที่ได้คือ พวกเขาสามารถควบคุมระดับความชื้นเฉลี่ยให้อยู่ใกล้เคียงกับร้อยละ 12.2 ตลอดทุกกะการทำงาน ภายในระยะเวลาเพียง 11 เดือน เวลาหยุดทำงานโดยไม่คาดคิดลดลงเกือบร้อยละ 37 ในขณะที่ปริมาณการผลิตเพิ่มขึ้นเกือบ 290 ตันเมตริกต่อเดือน สรุปแล้วชัดเจนว่า การควบคุมระดับความชื้นอย่างแม่นยำนั้นให้ผลตอบแทนเร็วกว่าการรอให้อุปกรณ์เสียหายก่อนจึงดำเนินการซ่อมแซม

แนวปฏิบัติการแก้ไขปัญหาอย่างเป็นระบบสำหรับความล้มเหลวของเครื่องแปรรูปเศษไม้

ขั้นตอนที่ 1: ตรวจสอบปัจจัยความชื้นเป็นอันดับแรก — เหตุใดจึงต้องทำก่อนการตรวจสอบพารามิเตอร์หรือฮาร์ดแวร์

เริ่มการวินิจฉัยปัญหาด้วยการตรวจสอบระดับความชื้นเป็นอันดับแรก งานวิจัยในอุตสาหกรรมระบุว่า ปัญหาประมาณสองในสามที่เกิดขึ้นกับเครื่องบดเศษไม้ (wood chip machines) แท้จริงแล้วเกิดจากความไม่สมดุลของความชื้น ตามผลการศึกษาที่ตีพิมพ์เมื่อปีที่ผ่านมาในวารสาร Biomass Engineering Journal เมื่อผู้ปฏิบัติงานสังเกตเห็นวัสดุเป็นก้อน ความหนาแน่นไม่สม่ำเสมอ หรืออัตราการผลิตผันแปร พวกเขามักจะสรุปอย่างรวดเร็วว่าเกิดจากความผิดปกติทางกลไกหรือระบบควบคุม แต่วิธีการดังกล่าวมักไม่ได้ผลและสิ้นเปลืองเวลาในการบำรุงรักษาโดยเปล่าประโยชน์ ปัญหาที่แท้จริงมักซ่อนอยู่บริเวณตอนต้นของกระบวนการ โดยความชื้นที่ไม่เหมาะสมเป็นสาเหตุที่ทำให้เกิดอาการเหล่านี้ ดังนั้น หากช่างเทคนิคทำการวัดความชื้นทันที จะสามารถหลีกเลี่ยงการไล่ตามปัญหาเทียม (red herrings) เช่น มอเตอร์ทำงานเกินโหลด หรือรูปแบบการสึกหรอที่ผิดปกติของแม่พิมพ์ (dies) ซึ่งปัญหาเหล่านี้สามารถป้องกันได้หากแก้ไขปัญหาความชื้นตั้งแต่ต้น

ขั้นตอนที่ 2: ตรวจสอบพารามิเตอร์การดำเนินงาน (แรงดัน อุณหภูมิ และอัตราการป้อนวัตถุดิบ) เทียบกับค่าอ้างอิงมาตรฐาน

หลังจากยืนยันว่าระดับความชื้นคงที่แล้ว สิ่งสำคัญคือต้องตรวจสอบค่าความดันแบบเรียลไทม์เทียบกับข้อมูลจำเพาะของผู้ผลิต (โดยทั่วไปอยู่ที่ประมาณ 120 ถึง 180 บาร์) การตรวจสอบอุณหภูมิก็มีความสำคัญเช่นกัน — ระหว่างขั้นตอนการปรับสภาพ เราจะตรวจสอบให้อุณหภูมิอยู่ที่ประมาณ 70 ถึง 90 องศาเซลเซียส ส่วนบริเวณแม่พิมพ์จริงๆ ควรอยู่ที่ 130 ถึง 160 องศาเซลเซียส อัตราการป้อนวัสดุก็ต้องสอดคล้องกับค่าอ้างอิงเหล่านี้ด้วย หากค่าใดค่าหนึ่งเบี่ยงเบนเกิน 15% มักหมายความว่ามีปัญหาเกิดขึ้นกับระบบควบคุม หรืออาจเป็นเพราะเซนเซอร์ไม่ได้รับการปรับเทียบอย่างเหมาะสมอีกต่อไป อย่างไรก็ตาม ปัญหานี้ไม่จำเป็นต้องเกี่ยวข้องกับชิ้นส่วนเสียหายเสมอไป ตัวอย่างเช่น ในกรณีที่ความดันยังคงสูงแต่อุณหภูมิยังคงต่ำ นั่นมักบ่งชี้ถึงปัญหาของเครื่องทำความร้อน และเมื่อเครื่องทำความร้อนล้มเหลวในลักษณะนี้ จะทำให้แม่พิมพ์เสียหายเร็วกว่าที่จะเกิดขึ้นภายใต้สภาวะปกติ

ขั้นตอนที่ 3: ตรวจสอบความสมบูรณ์ของส่วนประกอบทางกล — แม่พิมพ์ ลูกกลิ้ง แบริ่ง และการปรับเทียบระยะห่าง

เมื่อเราตรวจสอบระดับความชื้นและยืนยันว่าพารามิเตอร์ทั้งหมดอยู่ในเกณฑ์ที่กำหนดแล้ว ก็ถึงเวลาลงมือจัดการกับชิ้นส่วนทางกายภาพจริงๆ ให้ตรวจสอบแม่พิมพ์ (dies) ว่ามีรอยสึกหรอไม่สม่ำเสมอหรือไม่ และตรวจสอบลูกกลิ้ง (rollers) ด้วยเช่นกัน — หากพบรอยขีดข่วน (scoring) บนผิวมักหมายความว่าชิ้นส่วนบางส่วนไม่ได้รับการจัดแนวอย่างถูกต้อง หรือระบบหล่อลื่นเริ่มเสื่อมประสิทธิภาพแล้ว สำหรับตลับลูกปืน หากอุณหภูมิสูงกว่าประมาณ 85 องศาเซลเซียส มักเป็นสัญญาณบ่งชี้ว่าจาระบีเริ่มเสื่อมสภาพ หรือตัวตลับลูกปืนเองกำลังสึกหรอ การปรับค่าระยะห่างระหว่างแม่พิมพ์ (die gap calibration) ต้องได้รับความใส่ใจเป็นพิเศษ หากค่าระยะห่างนี้เบี่ยงเบนเกิน 0.3 มม. เม็ดเชื้อเพลิง (pellets) จะมีความหนาแน่นลดลงอย่างมีนัยสำคัญ (ลดลงประมาณ 30%) และเครื่องจักรจะใช้พลังงานเพิ่มขึ้นอย่างมาก (เพิ่มขึ้นราว 22% ตามรายงานของ Renewable Energy Focus ปี 2024) อย่าพึ่งอาศัยการคาดเดาในขั้นตอนนี้นะครับ — ควรลงทุนซื้อคาลิเปอร์แบบดิจิทัลสำหรับวัดระยะห่าง (digital feeler gauges) ที่มีความแม่นยำแทนการประเมินด้วยสายตา เพราะความแม่นยำมีความสำคัญอย่างยิ่ง เนื่องจากการวัดที่เล็กน้อยเหล่านี้สามารถส่งผลโดยตรงต่อค่าใช้จ่ายในการดำเนินงานที่สูงขึ้นอย่างมาก

การบำรุงรักษาอย่างเร่งด่วนสำหรับชิ้นส่วนหลักของเครื่องบดไม้เป็นเศษ

การบำรุงรักษาเชิงรุกสำหรับแม่พิมพ์ ลูกกลิ้ง และการตั้งค่าระยะห่าง (gap settings) ช่วยป้องกันความล้มเหลวอย่างรุนแรงและรักษาคุณภาพของเม็ดเชื้อเพลิง (pellet) ไว้ได้ การละเลยองค์ประกอบเหล่านี้ส่งผลให้สูญเสียการผลิตประจำปีสูงถึง 740,000 ดอลลาร์สหรัฐต่อสายการผลิตหนึ่งสาย (Ponemon Institute, 2023) — ซึ่งค่าใช้จ่ายเหล่านี้จะทวีความรุนแรงขึ้นในแต่ละครั้งที่เกิดการหยุดเดินเครื่องโดยไม่ได้วางแผนไว้

รูปแบบการสึกหรอของแม่พิมพ์และลูกกลิ้งกด: สัญญาณแรกเริ่มและการกำหนดช่วงเวลาการปรับเทียบเชิงป้องกัน

เมื่อเราได้ยินเสียงหวีดแหลมคล้ายโลหะที่เกิดจากเครื่องจักร หรือสังเกตเห็นเม็ดพลาสติก (pellets) ที่มีความยาวไม่สม่ำเสมอ หรือพบหลุมเล็กๆ ที่น่ารำคาญบนพื้นผิวของชิ้นงาน สิ่งเหล่านี้มักเป็นสัญญาณบ่งชี้ว่าถึงเวลาแล้วที่จะตรวจสอบว่าลูกกลิ้ง (rollers) หรือแม่พิมพ์ (dies) ของเราเริ่มสึกหรอหรือไม่ รอยแตกเล็กๆ เหล่านี้มักเริ่มปรากฏขึ้นหลังจากการใช้งานประมาณ 200 ถึง 300 ชั่วโมง ซึ่งนานก่อนที่จะมีความเสียหายใดๆ ที่มองเห็นได้ชัดเจน และรอยแตกเหล่านี้จะค่อยๆ ลดประสิทธิภาพของการอัดแน่นลงอย่างช้าๆ วิธีการที่ดีคือ การดำเนินการทดสอบการจัดแนวด้วยเลเซอร์ (laser alignment tests) ทุกสองสัปดาห์ เพื่อติดตามสถานการณ์การสึกกร่อนของพื้นผิวอย่างใกล้ชิด นอกจากนี้ อย่ารอจนกว่าส่วนประกอบทั้งหมดจะเสียหายอย่างสิ้นเชิง ควรดำเนินการขัดแต่งพื้นผิวใหม่ (resurfacing) สำหรับแม่พิมพ์และลูกกลิ้งทันทีที่ความลึกของการสึกหรอถึงประมาณ 0.5 มิลลิเมตร การบำรุงรักษาล่วงหน้าเช่นนี้จะทำให้ชิ้นส่วนเหล่านี้มีอายุการใช้งานยาวนานขึ้นประมาณ 40% เมื่อเทียบกับการปล่อยให้สึกหรอจนล้มเหลวโดยไม่มีการดูแลใดๆ

การเปลี่ยนแปลงค่าระยะห่าง (Gap Setting Drift) > 0.3 มม. – การวัดผลกระทบต่อความหนาแน่นของเม็ดพลาสติก (Pellet Density) และประสิทธิภาพการใช้พลังงาน

เมื่อช่องว่างระหว่างชิ้นส่วนเปลี่ยนแปลงไปมากกว่า 0.3 มม. จะส่งผลให้อัตราส่วนการอัดแน่นผิดเพี้ยน ซึ่งหมายความว่าความหนาแน่นของเม็ดเชื้อเพลิงจะลดลงในช่วงร้อยละ 8 ถึง 12 และคุณภาพของเชื้อเพลิงก็ลดลงด้วย ภายใต้เงื่อนไขดังกล่าว มอเตอร์จำเป็นต้องทำงานหนักขึ้น โดยใช้พลังงานเพิ่มขึ้นประมาณร้อยละ 15 ถึง 20 เพื่อรักษาระดับการผลิตให้คงที่ ซึ่งส่งผลให้ต้นทุนค่าไฟฟ้าต่อตันเพิ่มขึ้น และสร้างแรงเครียดที่ไม่จำเป็นต่อชิ้นส่วนขับเคลื่อนในระยะยาว ในการตรวจสอบและบำรุงรักษาตามปกติทุกเดือน เจ้าหน้าที่เทคนิคควรปรับตำแหน่งช่องว่างเหล่านี้ใหม่อย่างระมัดระวังโดยใช้แผ่นรองแบบดิจิทัล (digital shims) และตลับวัดความหนา (feeler gauges) ที่ได้รับการสอบเทียบอย่างถูกต้อง การปรับให้ทุกอย่างกลับเข้าสู่ภาวะปกติจะทำให้ความหนาแน่นของเม็ดเชื้อเพลิงเพิ่มขึ้นอีกครั้งจนถึงอย่างน้อย 600 กก./ลบ.ม. และยังช่วยลดการสูญเสียพลังงานได้มากถึงร้อยละ 18 ตามผลการทดสอบภาคสนาม

ปัจจัยการบำรุงรักษา	ค่าเกณฑ์ผลกระทบ	การสูญเสียสมรรถนะ	วิธีการแก้ไข
ความลึกของการสึกหรอของลูกกลิ้ง	>0.5 มม.	ผลผลิตลดลงร้อยละ 25	การตกแต่งพื้นผิวใหม่ด้วยเลเซอร์นำทาง
การเปลี่ยนแปลงของค่าการตั้งช่องว่าง	>0.3 มม.	ความหนาแน่นของเม็ดเชื้อเพลิงลดลงร้อยละ 12	การสอบเทียบแผ่นรองแบบดิจิทัล

การปฏิบัติตามช่วงเวลาเหล่านี้อย่างเคร่งครัดจะรักษาผลลัพธ์ที่สม่ำเสมอไว้ พร้อมทั้งให้การประหยัดพลังงานที่วัดค่าได้จริงในการดำเนินงานแบบต่อเนื่อง

การปรับแต่งพารามิเตอร์เพื่อให้เครื่องผลิตไม้สับทำงานอย่างมีเสถียรภาพและให้ผลผลิตสูง

การปรับสมดุลระหว่างความดันและอุณหภูมิเพื่อป้องกันไม่ให้เกิดภาวะร้อนล้น (Thermal Runaway) และการอุดตันของแม่พิมพ์

เมื่ออุณหภูมิภายในอุปกรณ์การแปรรูปสูงเกินไป เราเรียกปรากฏการณ์นี้ว่า 'การล้มเหลวจากความร้อน' (thermal runaway) ซึ่งโดยพื้นฐานแล้วหมายถึง ความร้อนที่เกิดจากแรงเสียดทานเพิ่มขึ้นเร็วกว่าที่ความร้อนนั้นจะสามารถระบายออกได้ หากความดันยังคงอยู่เหนือ 180 บาร์ ขณะที่อุณหภูมิในโซนแม่พิมพ์ (die zones) สูงเกิน 180 องศาเซลเซียส จะเริ่มเกิดปัญหาต่าง ๆ ขึ้น เช่น ลิกนินสลายตัว อนุภาคเล็ก ๆ เปลี่ยนเป็นคาร์บอน และในที่สุดรูเปิดขนาดเล็กในแม่พิมพ์จะอุดตัน กลับกัน หากความดันลดลงต่ำกว่าประมาณ 100 บาร์ ลิกนินจะไม่อ่อนตัวอย่างเหมาะสม ส่งผลให้ความชื้นก่อให้เกิดก้อนแข็งในกระแสวัสดุ ผู้ปฏิบัติงานส่วนใหญ่พบว่า การควบคุมความดันให้อยู่ระหว่าง 120–150 บาร์ มักให้ผลดีที่สุด โดยเฉพาะเมื่อวัตถุดิบผ่านการให้ความร้อนล่วงหน้าจนมีอุณหภูมิอยู่ระหว่าง 130–160 องศาเซลเซียส ช่วงความดันและอุณหภูมินี้ช่วยให้วัสดุไหลผ่านระบบได้อย่างราบรื่น โดยไม่เกิดการสลายตัวจากความร้อนสูงเกินไป สถาน facility ที่ยึดมั่นตามพารามิเตอร์เหล่านี้มักประสบปัญหาการหยุดทำงานกะทันหันน้อยลงประมาณครึ่งหนึ่ง เมื่อเทียบกับสถาน facility ที่ดำเนินการนอกช่วงพารามิเตอร์ดังกล่าว

การปรับแต่งที่ขับเคลื่อนด้วยข้อมูล: การใช้ข้อมูลย้อนกลับแบบเรียลไทม์จาก SCADA เพื่อรักษาช่วงกระบวนการที่เหมาะสมที่สุด

การผสานรวมระบบ SCADA เปลี่ยนวิธีการจัดการพารามิเตอร์ โดยเลิกพึ่งการปรับค่าด้วยตนเองตามปกติ แล้วเปลี่ยนไปสู่การปรับแต่งอย่างต่อเนื่องเพื่อประสิทธิภาพสูงสุด ตัวตรวจวัดจะติดตามค่าต่าง ๆ เช่น ความต่างของแรงดันที่เกิดขึ้นกับอุปกรณ์ อุณหภูมิที่เปลี่ยนแปลงตลอดกระบวนการ และอัตราการไหลของวัสดุในแต่ละช่วงเวลา ทั้งนี้ ตัวตรวจวัดจะตรวจสอบค่าที่วัดได้เหล่านี้อย่างต่อเนื่องเทียบกับเกณฑ์มาตรฐานที่กำหนดไว้สำหรับการดำเนินงานอย่างมีประสิทธิภาพ หากค่าที่วัดได้เริ่มเบี่ยงเบนจากค่าเป้าหมายมากกว่าประมาณ 5% ระบบจะส่งสัญญาณแจ้งเตือน เพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถเข้าแทรกแซงและแก้ไขปัญหาที่อาจเกิดขึ้นได้ทันท่วงที ก่อนที่คุณภาพของผลิตภัณฑ์จะลดลง โรงงานที่นำวิธีการนี้มาใช้มักสามารถรักษามวลความหนาแน่นของเม็ด (pellet density) ให้อยู่ภายในขอบเขต ±3% ของค่าเป้าหมาย และผู้ปฏิบัติงานส่วนใหญ่สังเกตเห็นว่าจำนวนครั้งของการหยุดการผลิตแบบไม่คาดฝันลดลงประมาณ 20% ตัวเลขทั้งหมดนี้สะท้อนถึงการควบคุมการดำเนินงานประจำวันที่ดีขึ้น และความมั่นใจที่เพิ่มขึ้นในการรักษาคุณภาพผลลัพธ์ให้คงที่

คำถามที่พบบ่อย

คำถาม: ความชื้นที่เหมาะสมที่สุดสำหรับเครื่องบดไม้เป็นเท่าใด?
คำตอบ: ความชื้นที่เหมาะสมที่สุดสำหรับเครื่องบดไม้อยู่ในช่วงร้อยละ 10–15 ช่วงนี้เหมาะอย่างยิ่งในการลดแรงเสียดทาน ยืดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ (die) และรักษาความหนาแน่นของเม็ดเชื้อเพลิง (pellet)

คำถาม: เซ็นเซอร์วัดความชื้นแบบต่อเนื่อง (inline moisture sensors) ช่วยในการผลิตไม้บดได้อย่างไร?
คำตอบ: เซ็นเซอร์วัดความชื้นแบบต่อเนื่อง โดยเฉพาะแบบไมโครเวฟ สามารถตรวจสอบระดับความชื้นของวัตถุดิบ (feedstock) ทุกๆ ไม่กี่วินาที ซึ่งช่วยให้สามารถปรับค่าโดยอัตโนมัติ (เช่น การเติมน้ำหรือการอบแห้งเบื้องต้น) เพื่อรักษาระดับความชื้นที่ต้องการ ลดเวลาหยุดทำงานและเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต

คำถาม: ขั้นตอนสำคัญในการแก้ไขปัญหาเครื่องบดไม้ขัดข้องมีอะไรบ้าง?
คำตอบ: ขั้นตอนสำคัญในการแก้ไขปัญหารวมถึง: การตรวจสอบระดับความชื้นเป็นลำดับแรก การตรวจสอบพารามิเตอร์การปฏิบัติงาน เช่น ความดัน อุณหภูมิ และอัตราการป้อนวัตถุดิบ (feed rate) รวมทั้งการตรวจสอบความสมบูรณ์ของชิ้นส่วนกลไก เช่น แม่พิมพ์ (die) ลูกกลิ้ง (rollers) ตลับลูกปืน (bearings) และการปรับระยะห่าง (gap calibration)

คำถาม: การบำรุงรักษาแม่พิมพ์ (die) และลูกกลิ้ง (rollers) มีความสำคัญมากน้อยเพียงใด?
A: การบำรุงรักษาแม่พิมพ์และลูกกลิ้งเป็นประจำช่วยป้องกันการสึกหรอและยืดอายุการใช้งานได้นานขึ้นถึง 40% ควรดำเนินมาตรการเชิงป้องกัน เช่น การขัดผิวใหม่เมื่อความลึกของการสึกหรอถึง 0.5 มม. เพื่อหลีกเลี่ยงความล้มเหลวอย่างรุนแรง