বায়োমাস কোম্পানিতে কাঠের চিপস মেশিনের সাধারণ ত্রুটিগুলি কীভাবে সমাধান করবেন?

আর্দ্রতা নিয়ন্ত্রণ: কাঠের চিপস মেশিনের ত্রুটির প্রধান কারণ

অতিরিক্ত বা অপর্যাপ্ত আর্দ্রতা কেন অবরোধ এবং নিম্ন আউটপুটের কারণ হয়

কাঠের চিপ মেশিনগুলি সুষ্ঠুভাবে চালানোর জন্য আর্দ্রতা সম্পূর্ণ সঠিক রাখা একেবারেই অপরিহার্য। যখন জলের পরিমাণ অত্যধিক হয়, তখন কণাগুলি ফুলে ওঠে এবং একসঙ্গে লেগে যায়, যার ফলে খাদ্য প্রবেশ পথ (ফিড চুট) দ্রুত অবরুদ্ধ হয়ে যায় এবং উৎপাদন কার্যক্রম বন্ধ হয়ে যায়। অন্যদিকে, যদি উপকরণটি প্রায় ১০% -এর নীচে শুকিয়ে যায়, তবে আরও একটি সমস্যা দেখা দেয়। জৈব ভরের মধ্যে যে প্রাকৃতিক লিগনিন থাকে—যা একপ্রকার আঠার মতো কাজ করে—তা ক্রমশ হ্রাস পায়, ফলে সংক্ষেপণ সঠিকভাবে ঘটে না। পেলেটগুলি প্রক্রিয়াকরণের মাঝামাঝি পথেই ভেঙে যায় এবং বিভিন্ন ধরনের সমস্যার সৃষ্টি করে। এই সমস্যাগুলির ফলে মেশিনগুলির অপ্রত্যাশিত বন্ধ হওয়া ঘটে। একটি বড় সরঞ্জাম নির্মাতা এই ঘটনাটি পর্যবেক্ষণ করেছিলেন এবং দেখেছিলেন যে, আর্দ্রতার মাত্রা আদর্শ পরিসীমা থেকে বিচ্যুত হলে তাদের গ্রাহকদের জামের সংখ্যা প্রায় দ্বিগুণ হয়। উপযুক্ত আর্দ্রতা বজায় রাখা শুধুমাত্র ভালো অনুশীলন নয়, বরং অবিচ্ছিন্ন কার্যক্রমের জন্য প্রায় অপরিহার্য।

ডাই দীর্ঘস্থায়িত্ব এবং সুসঙ্গত পেলেট ঘনত্বের জন্য ১০–১৫% অপটিমাল আর্দ্রতা পরিসর

আর্দ্রতা সামগ্রীকে ১০ থেকে ১৫ শতাংশের মধ্যে রাখা কোনো দৈবচয়ন নয়। এই স্তরে, তাপ ও চাপের সংস্পর্শে এলে লিগনিন আসলে নরম হয়ে যায়, যার ফলে উপকরণগুলিকে ডাইগুলির মধ্য দিয়ে ঠেলে দেওয়া অনেক সহজ হয়ে যায় এবং পথে অত্যধিক ঘর্ষণ তৈরি হয় না। যখন অপারেশনগুলি এই আদর্শ পরিসরের মধ্যে থাকে, তখন ডাইয়ের পৃষ্ঠে ক্ষয় নিয়ন্ত্রণযোগ্য থাকে (ঘর্ষণ ০.৪ এমপিএ-এর নিচে থাকে), আর ফলস্বরূপ পেলেটগুলি সাধারণত ৬৫০ কেজি প্রতি ঘন মিটারের বেশি ঘনত্ব অর্জন করে। এটি ISO ১৭২২৫-২ মানের শীর্ষ স্তরের A1 শিল্প পেলেটের জন্য নির্ধারিত ন্যূনতম ঘনত্বের ঠিক উপরে। যেসব কারখানা এই আর্দ্রতা পরিসর মেনে চলে, তাদের ডাইগুলি সাধারণত সাধারণের তুলনায় প্রায় ৪০% বেশি সময় টিকে। দীর্ঘস্থায়ী সরঞ্জামের অর্থ ভবিষ্যতে কম প্রতিস্থাপন খরচ, যা সময়ের সাথে সাথে রক্ষণাবেক্ষণ বাজেটে বড় পার্থক্য তৈরি করে।

বাস্তব সমাধান: স্ক্যান্ডিনেভিয়ান বায়োমাস কারখানায় অনলাইন আর্দ্রতা সেন্সর ব্যবহার করে বন্ধের সময় ৩৭% কমানো হয়েছে

স্ক্যান্ডিনেভিয়ায় একটি বায়োমাস সুবিধায় প্রতি প্রায় ০.৮ সেকেন্ড পরপর ফিডস্টকের মধ্য দিয়ে স্ক্যান করে এমন কিছু মাইক্রোওয়েভ-ভিত্তিক অনলাইন আর্দ্রতা সেন্সর স্থাপন করার পর থেকে সেখানে ধ্রুবক শাটডাউনের সমস্যাগুলো দূর হয়ে যায়। যখনই পাঠগুলো চাহিত মান থেকে ০.৭ শতাংশের বেশি উপরে বা নীচে যেত, স্বয়ংক্রিয় মিক্সারগুলো হয় আরও জল যোগ করত অথবা প্রি-ড্রায়ার সিস্টেমটি চালু করত। ফলাফল কী হলো? তারা সমস্ত শিফটের মধ্যে গড় আর্দ্রতা স্তরটি প্রায় ১২.২% এর কাছাকাছি স্থির রাখতে সক্ষম হয়েছিল। মাত্র ১১ মাসের মধ্যে অপ্রত্যাশিত ডাউনটাইম ৩৭% প্রায় কমে গেছে, আর উৎপাদন প্রতি মাসে প্রায় ২৯০ মেট্রিক টন বৃদ্ধি পেয়েছে। সারাংশ স্পষ্ট: আর্দ্রতা স্তরের ওপর নির্ভুল নিয়ন্ত্রণ অর্জন করা—যা সমস্যা দেখা দেওয়ার পর মেরামতের অপেক্ষা করার চেয়ে অনেক দ্রুত ফলপ্রসূ হয়।

কাঠের চিপস মেশিনের ব্যর্থতার জন্য পদ্ধতিগত সমস্যা নির্ণয় প্রোটোকল

ধাপ ১: প্রথমে আর্দ্রতা বাদ দিন – কেন প্যারামিটার বা হার্ডওয়্যার পরীক্ষার আগে এটি অবশ্যই করতে হবে

সমস্যা নির্ণয় শুরু করুন প্রথমে আর্দ্রতা স্তর পরীক্ষা করে। শিল্প ক্ষেত্রের গবেষণা অনুসারে, গত বছর 'বায়োমাস ইঞ্জিনিয়ারিং জার্নাল'-এ প্রকাশিত গবেষণা অনুযায়ী, কাঠের চিপ মেশিনগুলির সমস্যার প্রায় দুই তৃতীয়াংশই আসলে আর্দ্রতা অসামঞ্জস্য থেকে উদ্ভূত হয়। যখন অপারেটররা গুটিযুক্ত উপকরণ, অসম ঘনত্ব বা আউটপুট হারের ওঠানামা লক্ষ্য করেন, তখন তারা সাধারণত সরাসরি যান্ত্রিক ব্যাহতি বা নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থার দোষের দিকে ঝাঁপ দেন। কিন্তু এই পদ্ধতি সাধারণত দ্রুত কোনো ফলাফল দেয় না এবং মূল্যবান রক্ষণাবেক্ষণ সময় নষ্ট করে। আসল সমস্যা প্রায়শই উৎসের উপরের দিকে লুকিয়ে থাকে, যেখানে অপর্যাপ্ত আর্দ্রতা এই লক্ষণগুলি সৃষ্টি করে। আর্দ্রতা অবিলম্বে পরিমাপ করে প্রযুক্তিবিদরা ওভারলোডেড মোটর বা ডাই-এ অস্বাভাবিক ক্ষয় প্যাটার্নের মতো ভুল সংকেতগুলির পিছনে ছুটে যাওয়া থেকে নিজেদের রক্ষা করতে পারেন—যা আর্দ্রতা সংক্রান্ত সমস্যা আগেভাগে সমাধান করা হলে এড়ানো যেত।

ধাপ ২: বেসলাইন প্রোফাইলের বিরুদ্ধে অপারেটিং প্যারামিটার (চাপ, তাপমাত্রা, ফিড হার) যাচাই করুন

আর্দ্রতার মাত্রা স্থিতিশীল হয়েছে কিনা নিশ্চিত করার পর, নির্মাতার স্পেসিফিকেশন (সাধারণত প্রায় ১২০ থেকে ১৮০ বার) অনুযায়ী আমরা যা আশা করছি তার সঙ্গে বাস্তব সময়ের চাপ পাঠ যাচাই করা গুরুত্বপূর্ণ। তাপমাত্রা পরীক্ষাও গুরুত্বপূর্ণ—শর্তায়ন পর্যায়ে আমরা সাধারণত ৭০ থেকে ৯০ ডিগ্রি সেলসিয়াস পর্যন্ত তাপমাত্রা লক্ষ্য করি, যেখানে প্রকৃত ডাই অঞ্চলে তাপমাত্রা ১৩০ থেকে ১৬০ ডিগ্রির মধ্যে থাকা উচিত। ফিড হারগুলিও এই বেসলাইন সংখ্যাগুলির সঙ্গে মিলিয়ে দেখা হবে। এই মানগুলির যেকোনোটি ১৫% এর বেশি বিচ্যুত হলে, সাধারণত নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা বা সম্ভবত সেন্সরগুলি আর সঠিকভাবে ক্যালিব্রেট করা হয়নি—এই দুটির মধ্যে কোনো সমস্যা রয়েছে বলে ধরে নেওয়া হয়। তবে এটি অবশ্যই কোনো যন্ত্রাংশের ক্ষতি হওয়ার কথা নয়। উদাহরণস্বরূপ, চাপ উচ্চ থাকলেও তাপমাত্রা কম থাকে—এমন পরিস্থিতি প্রায়শই হিটারগুলিতে সমস্যা নির্দেশ করে; এবং যখন হিটারগুলি এভাবে ব্যর্থ হয়, তখন সেগুলি ডাই-এর ক্ষতি সাধারণ অবস্থার তুলনায় অনেক দ্রুত ঘটায়।

ধাপ ৩: যান্ত্রিক অখণ্ডতা পরীক্ষা – ডাই, রোলার, বেয়ারিং এবং গ্যাপ ক্যালিব্রেশন

একবার আমরা আর্দ্রতার মাত্রা পরীক্ষা করে নিশ্চিত করে নিই যে সমস্ত পরামিতি নির্ধারিত সীমার মধ্যে রয়েছে, তখন ভৌত অংশগুলির সঙ্গে হাতে-কলমে কাজ করার সময় এসে যায়। ডাইগুলির কোনও অসম ক্ষয়ের চিহ্ন আছে কিনা তা পরীক্ষা করুন এবং রোলারগুলিও দেখুন—যদি সেগুলিতে খোঁচার চিহ্ন (স্কোরিং) দেখা যায়, তবে সাধারণত এটি বোঝায় যে কিছু কিছু ঠিকমতো সমায়িত হয়নি অথবা লুব্রিকেশন ব্যর্থ হতে শুরু করেছে। যখন বেয়ারিংগুলি ৮৫ ডিগ্রি সেলসিয়াসের চেয়ে বেশি গরম হয়, তখন এটি প্রায়শই গ্রিজ ক্ষয়প্রাপ্ত হচ্ছে বা বেয়ারিংগুলি নিজেই ক্লান্ত হয়ে পড়ছে তার লক্ষণ। তবে ডাই গ্যাপ ক্যালিব্রেশনের বিশেষ মনোযোগ প্রয়োজন। যদি এই পরিমাপ ০.৩ মিমি-এর বেশি বিচ্যুত হয়, তবে পেলেটগুলি উল্লেখযোগ্যভাবে কম ঘন হয়ে যায় (প্রায় ৩০% হ্রাস) এবং মেশিনগুলি অনেক বেশি শক্তি খরচ করতে শুরু করে (২০২৪ সালের 'রিনিউয়েবল এনার্জি ফোকাস' প্রতিবেদন অনুযায়ী প্রায় ২২% অতিরিক্ত)। এখানে অনুমানের উপর নির্ভর করবেন না—আপনার জন্য উপযুক্ত ডিজিটাল ফিলার গেজ বিনিয়োগ করুন, চোখের দ্বারা মাপ নেওয়ার চেষ্টা করবেন না। যখন এই ক্ষুদ্র পরিমাপগুলি বড় পরিমাণে অপারেশনাল খরচে রূপান্তরিত হয়, তখন সঠিকতা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।

কোর উড চিপস মেশিন কম্পোনেন্টগুলির সমালোচনামূলক রক্ষণাবেক্ষণ

ডাই, রোলার এবং গ্যাপ সেটিংসের প্রতিরোধমূলক রক্ষণাবেক্ষণ বিপর্যয়কর ব্যর্থতা রোধ করে এবং পেলেটের গুণগত মান অক্ষুণ্ণ রাখে। এই উপাদানগুলির প্রতি উদাসীনতা প্রতি লাইনে বার্ষিক ৭৪০,০০০ ডলার উৎপাদন হারানোর (পোনেমন ইনস্টিটিউট, ২০২৩) কারণ হয়—এবং প্রতিটি অপরিকল্পিত শাটডাউনের সাথে এই খরচগুলি ক্রমবর্ধমানভাবে বৃদ্ধি পায়।

ডাই এবং চাপ রোলারের ক্ষয় প্যাটার্ন: প্রাথমিক লক্ষণ ও প্রতিরোধমূলক ক্যালিব্রেশন সময়সীমা

যখন আমরা মেশিন থেকে আসা ধাতব চিৎকার শোনি, দৈর্ঘ্যে অসম পেলেটগুলি লক্ষ্য করি অথবা পৃষ্ঠতলে সেই বিরক্তিকর গর্তগুলি দেখতে পাই, তখন সাধারণত আমাদের রোলার বা ডাইগুলি ক্ষয়প্রাপ্ত হচ্ছে কিনা তা পরীক্ষা করার সময় হয়ে গেছে। এই ক্ষুদ্র ফাটলগুলি সাধারণত কোনও কিছু স্পষ্টভাবে ক্ষতিগ্রস্ত হওয়ার অনেক আগেই, অর্থাৎ প্রায় ২০০ থেকে ৩০০ ঘণ্টা পরিচালনার পর থেকেই দেখা দেয়। এগুলি ধীরে ধীরে সংকোচনের কার্যকারিতা কমিয়ে দেয়। পৃষ্ঠ ক্ষয়ের অবস্থা নজর রাখার জন্য প্রতি দুই সপ্তাহ পর পর লেজার সাইনমেন্ট পরীক্ষা করা ভালো ধারণা। এবং সম্পূর্ণ বিপর্যয় ঘটার অপেক্ষা করবেন না। যখন ডাই ও রোলারগুলির ক্ষয় গভীরতা প্রায় অর্ধ মিলিমিটারে পৌঁছায়, তখনই সেগুলিকে পুনরায় পৃষ্ঠ প্রক্রিয়াজাত করা উচিত। এই রকম পূর্বাভাসী রক্ষণাবেক্ষণ করলে সেগুলির আয়ু স্বাভাবিক অবস্থায় ব্যর্থ হওয়ার তুলনায় প্রায় ৪০% বেশি হয়।

গ্যাপ সেটিং বিচ্যুতি >০.৩ মিমি – পেলেট ঘনত্ব ও শক্তি দক্ষতার উপর এর প্রভাব পরিমাপন

যখন অংশগুলির মধ্যে ফাঁক 0.3 মিমি-এর বেশি হয়ে যায়, তখন সংকোচন অনুপাত বিঘ্নিত হয়, ফলে পেলেটের ঘনত্ব ৮ থেকে ১২ শতাংশ কমে যায় এবং জ্বালানির গুণগত মানও ক্ষতিগ্রস্ত হয়। এই অবস্থায় মোটরগুলিকে অতিরিক্ত কাজ করতে হয়, যার ফলে উৎপাদন একই হারে চালিয়ে রাখতে প্রায় ১৫ থেকে ২০ শতাংশ অতিরিক্ত বিদ্যুৎ শক্তি টানতে হয়। এতে প্রতি টন উৎপাদনে বিদ্যুৎ খরচ বৃদ্ধি পায় এবং সময়ের সাথে ড্রাইভ কম্পোনেন্টগুলিতে অপ্রয়োজনীয় চাপ সৃষ্টি হয়। নিয়মিত মাসিক রক্ষণাবেক্ষণ পরীক্ষার সময় প্রযুক্তিবিদরা ডিজিটাল শিম এবং সঠিকভাবে ক্যালিব্রেট করা ফিলার গেজ ব্যবহার করে সেই ফাঁকগুলি সাবধানতার সাথে পুনরায় সামঞ্জস্য করবেন। সবকিছু আবার সঠিক অবস্থানে আনলে পেলেটের ঘনত্ব পুনরায় কমপক্ষে ৬০০ কেজি প্রতি ঘনমিটারে পৌঁছায় এবং ক্ষেত্র পরীক্ষা অনুযায়ী বর্জ্য শক্তির ব্যবহার ১৮ শতাংশ পর্যন্ত কমে যায়।

রক্ষণাবেক্ষণ ফ্যাক্টর	প্রভাব সীমা	পারফরম্যান্স ক্ষতি	সংশোধন পদ্ধতি
রোলার ক্ষয়ের গভীরতা	>০.৫ মিমি	উৎপাদন হ্রাস ২৫%	লেজার-নির্দেশিত পুনঃপৃষ্ঠীকরণ
ফাঁক সেটিংয়ের বিচ্যুতি	>০.৩ মিমি	পেলেট ঘনত্ব হ্রাস ১২%	ডিজিটাল শিম ক্যালিব্রেশন

এই সময়সীমাগুলির কঠোর অনুসরণ করলে চলমান অপারেশনে সুস্থির আউটপুট বজায় রাখা যায় এবং পরিমাপযোগ্য শক্তি সাশ্রয় ঘটে।

স্থিতিশীল, উচ্চ-উৎপাদনশীল কাঠের চিপস মেশিন অপারেশনের জন্য প্যারামিটার অপ্টিমাইজেশন

তাপীয় অতিবৃদ্ধি এবং ডাই অবরোধ প্রতিরোধের জন্য চাপ ও তাপমাত্রার ভারসাম্য রক্ষা

যখন প্রক্রিয়াকরণ সরঞ্জামের অভ্যন্তরে তাপমাত্রা অত্যধিক বৃদ্ধি পায়, তখন আমরা এটিকে সাধারণত তাপীয় অপবৃদ্ধি (থার্মাল রানঅ্যাওয়ে) বলি— অর্থাৎ ঘর্ষণজনিত তাপ উৎপাদনের হার যখন তাপ বিলুপ্তির হারকে ছাড়িয়ে যায়। যদি চাপ ১৮০ বারের বেশি থাকে এবং ডাই অঞ্চলের তাপমাত্রা ১৮০ ডিগ্রি সেলসিয়াসের ঊর্ধ্বে পৌঁছায়, তবে ক্ষতিকর ঘটনাগুলি শুরু হয়: লিগনিন ভেঙে পড়ে, ক্ষুদ্র কণাগুলি কার্বনে পরিণত হয় এবং শেষমেশ ডাই-এর ক্ষুদ্র ছিদ্রগুলি অবরুদ্ধ হয়ে যায়। অন্যদিকে, যদি চাপ প্রায় ১০০ বারের নীচে নেমে যায়, তবে লিগনিন সঠিকভাবে নরম হয় না, ফলে আর্দ্রতাজনিত সমস্যার কারণে উপাদান প্রবাহে গাঁট গঠিত হয়। অধিকাংশ অপারেটরই লক্ষ্য করেন যে, চাপ ১২০ থেকে ১৫০ বারের মধ্যে রাখলে সবচেয়ে ভালো ফলাফল পাওয়া যায়, বিশেষত যখন ফিডস্টক কে ১৩০ থেকে ১৬০ ডিগ্রি সেলসিয়াসের মধ্যে উত্তপ্ত করা হয়। এই পরিসরটি উপাদানগুলিকে অত্যধিক তাপজনিত বিঘ্ন ছাড়াই সিস্টেমের মধ্য দিয়ে মসৃণভাবে প্রবাহিত হতে সহায়তা করে। যেসব সুবিধা এই প্যারামিটারগুলি মেনে চলে, তাদের অপ্রত্যাশিত বন্ধের সংখ্যা সাধারণত এই পরিসরের বাইরে চালানো হওয়া সুবিধাগুলির তুলনায় প্রায় অর্ধেক হয়।

ডেটা-চালিত টিউনিং: অপ্টিমাল প্রক্রিয়া উইন্ডো বজায় রাখতে রিয়েল-টাইম SCADA ফিডব্যাক ব্যবহার

SCADA সিস্টেমগুলির একীভূতকরণ প্যারামিটার ব্যবস্থাপনার পদ্ধতিকে পরিবর্তন করে, যা নিয়মিত হাতে করা সামঞ্জস্যগুলির দিক থেকে চলমান অপ্টিমাইজেশনের দিকে সরে আসে। সেন্সরগুলি সরঞ্জামের মধ্যে চাপের পার্থক্য, প্রক্রিয়াজাতকরণের সময় তাপমাত্রার পরিবর্তন এবং যেকোনো সময়ে কতটুকু উপাদান প্রবাহিত হচ্ছে—এই সমস্ত বিষয়ের উপর নজর রাখে। এগুলি এই পরিমাপগুলিকে দক্ষ কার্যক্রমের জন্য প্রতিষ্ঠিত মানদণ্ডের সাথে ধ্রুবভাবে তুলনা করে। যদি পাঠগুলি প্রায় ৫% এর বেশি বিচ্যুত হতে শুরু করে, তবে সিস্টেমটি সতর্কতা পাঠায় যাতে অপারেটররা দ্রুত হস্তক্ষেপ করে এবং উৎপাদনের গুণগত মান কমে যাওয়ার আগেই সমস্যাটি সমাধান করতে পারেন। এই পদ্ধতি গ্রহণকারী কারখানাগুলি সাধারণত পেলেট ঘনত্বকে লক্ষ্যমাত্রার প্রায় ধনাত্মক-ঋণাত্মক ৩% এর মধ্যে বজায় রাখে, এবং অনেক অপারেটর অপ্রত্যাশিত উৎপাদন বন্ধের প্রায় ২০% হ্রাস লক্ষ্য করেন। এই সমস্ত সংখ্যাগুলি দৈনন্দিন কার্যক্রমের উপর উন্নত নিয়ন্ত্রণ এবং সুস্থির আউটপুট বজায় রাখার ব্যাপারে বৃদ্ধি পাওয়া আত্মবিশ্বাসকে প্রতিফলিত করে।

FAQ

প্রশ্ন: কাঠের চিপ মেশিনগুলির জন্য আদর্শ আর্দ্রতা সামগ্রী কত?
উত্তর: কাঠের চিপ মেশিনগুলির জন্য আদর্শ আর্দ্রতা সামগ্রী ১০-১৫% এর মধ্যে থাকা উচিত। এই পরিসরটি ঘর্ষণ কমানো, ডাই-এর আয়ু বৃদ্ধি করা এবং পেলেটের ঘনত্ব বজায় রাখার জন্য আদর্শ।

প্রশ্ন: কাঠের চিপ উৎপাদনে অনলাইন আর্দ্রতা সেন্সরগুলি কীভাবে সহায়তা করে?
উত্তর: অনলাইন আর্দ্রতা সেন্সরগুলি, বিশেষ করে মাইক্রোওয়েভ-ভিত্তিক সেন্সরগুলি, প্রতি কয়েক সেকেন্ড পর পর ফিডস্টকের আর্দ্রতা স্তর পর্যবেক্ষণ করে। এগুলি আবশ্যক আর্দ্রতা স্তর বজায় রাখতে স্বয়ংক্রিয়ভাবে সামঞ্জস্য করে (জল যোগ করা বা পূর্ব-শুষ্ককরণ), যা ডাউনটাইম কমায় এবং উৎপাদন বৃদ্ধি করে।

প্রশ্ন: কাঠের চিপ মেশিনের ব্যর্থতা নির্ণয়ের মূল পদক্ষেপগুলি কী কী?
উত্তর: মূল সমস্যা নির্ণয়ের পদক্ষেপগুলি হল: প্রথমে আর্দ্রতা স্তর পরীক্ষা করা, চাপ, তাপমাত্রা এবং ফিড হার সহ কার্যকরী পরামিতিগুলি যাচাই করা এবং ডাই, রোলার, বেয়ারিং এবং গ্যাপ ক্যালিব্রেশন সহ যান্ত্রিক অখণ্ডতা পরিদর্শন করা।

প্রশ্ন: ডাই এবং রোলার রক্ষণাবেক্ষণের গুরুত্ব কতটা?
ক: নিয়মিত ডাই ও রোলার রক্ষণাবেক্ষণ ক্ষয়কে প্রতিরোধ করে এবং দীর্ঘস্থায়িত্ব প্রায় ৪০% পর্যন্ত বৃদ্ধি করে। বিপর্যয়কর ব্যর্থতা এড়ানোর জন্য ০.৫ মিমি ক্ষয়-গভীরতা অর্জন করলে পুনরায় পৃষ্ঠটি সমতল করার মতো প্রতিরোধমূলক ব্যবস্থা গ্রহণ করা হয়।