బయోమాస్ కంపెనీలో వుడ్ చిప్స్ మెషీన్ యొక్క సాధారణ లోపాలను ఎలా పరిష్కరించాలి?

తేమ నియంత్రణ: కట్టె చిప్స్ యంత్రం లోపాలకు ప్రధాన కారణం

ఎందుకు అధిక లేదా తక్కువ తేమ అడ్డంకులను మరియు తక్కువ ఉత్పత్తిని ప్రేరేపిస్తుంది

చెక్క చిప్స్ యంత్రాలను సుగ్రహితంగా నడపడానికి తేమ శాతాన్ని సరిగ్గా నియంత్రించడం అత్యంత కీలకం. నీటి మొత్తం ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, కణాలు వాచిపోవడం ప్రారంభిస్తాయి మరియు ఒకదానితో మరొకటి అతుక్కుంటాయి, దీని ఫలితంగా ఫీడ్ ఛూట్లు వెంటనే మూసుకుపోతాయి మరియు ఆపరేషన్లు ఆగిపోతాయి. మరోవైపు, పదార్థం 10% కంటే తక్కువగా పొడిబారితే, మరొక సమస్య ఏర్పడుతుంది. బయోమాస్‌లో ఒక రకమైన గ్లూగా పనిచేసే సహజ లిగ్నిన్ క్షీణిస్తుంది, అందువల్ల కాంపాక్షన్ సరిగ్గా జరగదు. పెల్లెట్లు ప్రక్రియలో మధ్యలోనే కూలిపోతాయి మరియు అనేక సమస్యలను సృష్టిస్తాయి. ఈ సమస్యల వల్ల యంత్రాలు అనుకోని విధంగా ఆగిపోతాయి. ఒక పెద్ద పరికరాల తయారీదారు ఈ దృగ్విషయాన్ని గమనించి, తమ కస్టమర్లు ఆదర్శ పరిధి నుండి తేమ స్థాయిలు విచలనం చెందినప్పుడు జామ్ల సంఖ్య దాదాపు రెట్టింపు అవుతుందని కనుగొన్నారు. సరైన తేమను నిలుపుకోవడం కేవలం మంచి అభ్యాసం మాత్రమే కాదు, అది అవిరామ ఆపరేషన్ కోసం ప్రాయోగికంగా అవసరమైనది.

డై యొక్క దీర్ఘకాలిక జీవితం మరియు స్థిరమైన పెల్లెట్ సాంద్రత కోసం 10–15% ఆదర్శ తేమ శ్రేణి

తేమ శాతాన్ని 10 నుండి 15 శాతం మధ్య ఉంచుకోవడం కేవలం అదృష్టవశాత్తూ జరిగే విషయం కాదు. ఈ స్థాయిలలో, వేడి మరియు పీడనానికి గురికాగా లిగ్నిన్ నిజంగా మృదువుగా మారుతుంది, ఫలితంగా డైల గుండా పదార్థాన్ని నెట్టడం చాలా సులభంగా మారుతుంది మరియు మార్గంలో ఎక్కువ ఘర్షణ ఏర్పడదు. ఈ ఆదర్శ శ్రేణిలో కార్యక్రమాలు కొనసాగినప్పుడు, డై యొక్క ఉపరితలంపై కాలిపోయే ప్రమాదం అదుపులో ఉంటుంది (ఘర్షణ 0.4 MPa కంటే తక్కువగా ఉంటుంది), అలాగే ఫలితంగా ఏర్పడే పెల్లెట్లు సాధారణంగా ఘనపరిమాణానికి 650 kg కంటే ఎక్కువ సాంద్రతను కలిగి ఉంటాయి. ఇది ISO 17225-2 ప్రమాణం ప్రకారం A1 స్థాయి పారిశ్రామిక పెల్లెట్ల కోసం అవసరమైన స్థాయికి కొంచెం ఎక్కువ. ఈ తేమ శ్రేణిని అనుసరించే సంస్థలు వాటి డైల సాధారణంగా దాదాపు 40% ఎక్కువ కాలం వరకు ఉపయోగించగలుగుతాయి. ఎక్కువ కాలం వరకు ఉపయోగించగలిగే పరికరాలు అంటే భవిష్యత్తులో తక్కువ ప్రత్యామ్నాయ ఖర్చులు — ఇది కాలక్రమేణా నిర్వహణ బడ్జెట్లపై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపిస్తుంది.

వాస్తవ ప్రపంచ పరిష్కారం: స్కాండినేవియన్ బయోమాస్ ప్లాంట్ లో ఇన్‌లైన్ తేమ సెన్సార్లు డౌన్‌టైమ్‌ను 37% తగ్గించాయి

స్కాండినేవియాలోని ఒక బయోమాస్ సౌకర్యం, సుమారు ప్రతి 0.8 సెకన్లకు ఫీడ్‌స్టాక్‌ను స్కాన్ చేసే మైక్రోవేవ్-ఆధారిత ఇన్‌లైన్ తేమ సెన్సార్లను అమర్చిన తర్వాత ఆ స్థిరమైన షట్‌డౌన్ సమస్యలను పూర్తిగా అధిగమించింది. ఏదైనా చదువు వాంఛిత విలువ కంటే 0.7 శాతం ఎక్కువగా లేదా తక్కువగా ఉన్నప్పుడల్లా, స్వయంచాలక మిక్సర్లు అదనపు నీటిని కలుపుతూ లేదా ప్రీ-డ్రైయింగ్ వ్యవస్థను ప్రారంభిస్తూ స్వయంచాలకంగా స్పందిస్తాయి. ఫలితం ఏమిటి? వారు తమ అన్ని షిఫ్ట్లలో సగటు తేమ స్థాయిని ఖచ్చితంగా 12.2% వద్ద నిలుపుకోగలిగారు. కేవలం 11 నెలల కాలంలో, అనుకోని డౌన్‌టైమ్ 37% దాకా తగ్గింది, అదే సమయంలో నెలకు ఉత్పత్తి 290 మెట్రిక్ టన్నుల వరకు పెరిగింది. ముగింపు స్పష్టంగా ఉంది: తేమ స్థాయిలపై ఖచ్చితమైన నియంత్రణను సాధించడం వల్ల ఫలితాలు చాలా త్వరగా వస్తాయి — వాటిని విచ్ఛిన్నం చేసిన తర్వాత మరమ్మతులు చేయడం కంటే చాలా ముందుగానే.

చెక్క చిప్స్ యంత్రాల వైఫల్యాల కోసం వ్యవస్థాగత ట్రౌబ్లేషూటింగ్ ప్రోటోకాల్

దశ 1: మొదట తేమను మినహాయించండి – ఎందుకు ఇది పరామితి లేదా హార్డ్‌వేర్ తనిఖీలకు ముందు జరగాలి

సమస్యలను పరిష్కరించడం ప్రారంభించడానికి ముందుగా తేమ స్థాయిలను సరిచూడండి. గత సంవత్సరం Biomass Engineering Journal లో ప్రచురించబడిన పరిశోధన ప్రకారం, కట్టె చిప్ యంత్రాలతో సంబంధించిన సమస్యలలో సుమారు రెండు మూడవ వంతు వాటికి నిజంగా కారణం తేమ అసమతుల్యతలే. ఆపరేటర్లు గుండ్రని ముద్దలుగా ఉన్న పదార్థాన్ని, అసమాన సాంద్రతలను లేదా అస్థిరమైన అవుట్‌పుట్ రేట్లను చూసినప్పుడు, వారు సాధారణంగా వెంటనే యాంత్రిక వైఫల్యాలు లేదా నియంత్రణ వ్యవస్థ లోపాలకు దారి తీస్తారు. కానీ ఈ విధానం సాధారణంగా వేగంగా ఎక్కడా చేరవు, అలాగే విలువైన మెయింటెనెన్స్ గంటలను వృథా చేస్తుంది. నిజమైన సమస్య ఎక్కువగా పైన ఉన్న భాగంలో దాక్కుని ఉంటుంది, ఇక్కడ తేమ సరిగా లేకపోవడం వల్ల ఈ లక్షణాలు ఏర్పడతాయి. తేమను వెంటనే కొలవడం ద్వారా, టెక్నీషియన్లు ఓవర్‌లోడెడ్ మోటార్లు లేదా డైస్ మీద అసాధారణ క్షీణత వంటి అసంబంధిత సమస్యల వెంట పరిగెత్తే పరిస్థితిని నివారించవచ్చు, ఇవి తేమ సమస్యను ముందే పరిష్కరించినట్లయితే జరగకుండా ఉండేవి.

దశ 2: బేస్‌లైన్ ప్రొఫైళ్లకు అనుగుణంగా ఆపరేటింగ్ పారామీటర్లు (పీడనం, ఉష్ణోగ్రత, ఫీడ్ రేట్) ను ధృవీకరించండి

తేమ స్థాయిలు స్థిరంగా ఉన్నాయని ధృవీకరించిన తరువాత, తయారీదారు యొక్క ప్రత్యేకతలకు (సాధారణంగా 120 నుండి 180 బార్ వరకు) అనుగుణంగా ఉండే వాస్తవ సమయ పీడన చదువులను తనిఖీ చేయడం ముఖ్యం. ఉష్ణోగ్రత తనిఖీలు కూడా ముఖ్యమైనవి – కండీషనింగ్ దశల సమయంలో మనం 70 నుండి 90 డిగ్రీల సెల్సియస్ వరకు ఉష్ణోగ్రతలను అంచనా వేస్తాము, అయితే నిజమైన డై ప్రాంతంలో ఉష్ణోగ్రతలు 130 నుండి 160 డిగ్రీల మధ్య ఉండాలి. ఫీడ్ రేట్లను కూడా ఆ బేస్‌లైన్ సంఖ్యలతో సరిచూసుకోవాలి. ఈ విలువల్లో ఏదైనా 15% కంటే ఎక్కువగా విచలనం చెందితే, సాధారణంగా నియంత్రణ వ్యవస్థలో లేదా సెన్సార్లు ఇప్పుడు సరిగ్గా క్యాలిబ్రేట్ చేయబడలేదని సూచిస్తుంది. అయితే ఇది తప్పనిసరిగా భాగాలు విరిగిపోతున్నాయని అర్థం కాదు. ఉదాహరణకు, పీడనం ఎక్కువగా ఉండి, ఉష్ణోగ్రత తక్కువగా ఉండే పరిస్థితిని పరిగణించండి. ఇది ఎక్కువగా హీటర్లలో సమస్యలను సూచిస్తుంది మరియు హీటర్లు ఇలా విఫలమైతే, అవి సాధారణ పరిస్థితుల కంటే చాలా వేగంగా డైలను దెబ్బతింటాయి.

దశ 3: యాంత్రిక సమగ్రతను పరిశీలించడం – డై, రోలర్లు, బేరింగ్లు మరియు గ్యాప్ క్యాలిబ్రేషన్

మనం తేమ స్థాయిలను సరిచూసి, అన్ని పరామితులు సరిహద్దులోనే ఉన్నాయని ధృవీకరించిన తర్వాత, ఇప్పుడు శారీరక భాగాలతో ప్రత్యక్షంగా పని చేయడానికి సమయం వచ్చింది. ఆ డైస్‌లో ఏదైనా అసమాన క్షీణత ప్రదేశాలను సరిచూడండి మరియు రోలర్లను కూడా పరిశీలించండి – వాటిపై గీతలు (స్కోరింగ్) కనిపిస్తే, సాధారణంగా దాని అర్థం ఏదైనా ఒక భాగం సరిగ్గా అమర్చబడలేదు లేదా కొద్దిగా కొవ్వు పనిచేయడం మానివేయబడింది. బేరింగ్‌లు సుమారు 85 డిగ్రీల సెల్సియస్ కంటే ఎక్కువ ఉష్ణోగ్రతకు పనిచేస్తున్నప్పుడు, ఇది సాధారణంగా కొవ్వు క్షీణిస్తోందని లేదా బేరింగ్‌లు స్వయంగా క్షీణిస్తున్నాయని సూచిస్తుంది. అయితే, డై గ్యాప్ క్యాలిబ్రేషన్‌పై ప్రత్యేక శ్రద్ధ అవసరం. ఈ కొలత 0.3 మిమీ కంటే ఎక్కువగా మారిపోతే, పెల్లెట్‌ల సాంద్రత గణనీయంగా తగ్గుతుంది (సుమారు 30% తగ్గుదల) మరియు యంత్రాలు చాలా ఎక్కువ శక్తిని వినియోగిస్తాయి (2024 నాటి 'రెన్యూయబుల్ ఎనర్జీ ఫోకస్' నివేదిక ప్రకారం సుమారు 22% అదనపు శక్తి). ఇక్కడ అంచనాలపై ఆధారపడకండి, ప్రజలారా – దృష్టి ద్వారా అంచనా వేయడం కాకుండా, సరైన డిజిటల్ ఫీలర్ గేజ్‌లపై పెట్టుబడి పెట్టండి. ఎందుకంటే ఈ చిన్న కొలతలు పెద్ద ఆపరేషనల్ ఖర్చులుగా మారే సందర్భంలో ఖచ్చితత్వం చాలా ముఖ్యం.

కోర్ వుడ్ చిప్స్ మెషీన్ కంపోనెంట్ల కీలక మెయింటెనెన్స్

డైస్, రోలర్లు మరియు గ్యాప్ సెట్టింగ్ల ప్రొఫెక్టివ్ మెయింటెనెన్స్ అత్యవసర వైఫల్యాలను నివారిస్తుంది మరియు పెల్లెట్ నాణ్యతను కాపాడుతుంది. ఈ అంశాలను ఉపేక్షించడం వల్ల ప్రతి లైన్‌కు సంవత్సరానికి $740k వరకు ఉత్పత్తి కోల్పోవడం జరుగుతుంది (పొనెమన్ ఇన్స్టిట్యూట్, 2023) – ఇవి ప్రతి అనుకోని షట్‌డౌన్‌తో పెరుగుతూ ఉంటాయి.

డై మరియు ప్రెషర్ రోలర్ యొక్క క్షీణత నమూనాలు: మొదటి సంకేతాలు మరియు నివారణాత్మక క్యాలిబ్రేషన్ కాల వ్యవధులు

మెషీన్ నుండి లోహపు గీతల వంటి శబ్దాన్ని విన్నప్పుడు, పెల్లెట్లు పొడవులో ఏకరీతిగా లేవని గమనించినప్పుడు లేదా ఉపరితలాలపై ఆ అసహ్యకరమైన గోతులను గుర్తించినప్పుడు, సాధారణంగా మన రోలర్లు లేదా డైలు క్షీణిస్తున్నాయో లేదో తనిఖీ చేయడానికి సమయం వచ్చింది. ఈ చిన్న పగుళ్లు ఏదైనా స్పష్టంగా దెబ్బతిన్నట్లు కనిపించే ముందే, ఆపరేషన్ యొక్క 200 నుండి 300 గంటల వరకు కనిపించడం ప్రారంభిస్తాయి. అవి సంపీడన పనితీరును క్రమంగా దెబ్బతీస్తాయి. ఉపరితల క్షయంపై ఏమి జరుగుతోందో దృష్టిగా పరిశీలించడానికి ప్రతి రెండవ వారం లేజర్ అలైన్మెంట్ పరీక్షలను నిర్వహించడం ఒక మంచి ఆలోచన. మరియు వస్తువులు పూర్తిగా విచ్ఛిన్నమవ్వడం వరకు ఎదురు చూడకండి. డైలు మరియు రోలర్ల క్షీణత లోతు సుమారు అర మిల్లీమీటర్ చేరుకున్నప్పుడు వాటిని తిరిగి ఉపరితలం చేయించండి. ఈ నిర్వహణను ముందుగా చేయడం వల్ల వాటి జీవితకాలం వాటిని విఫలం చేయించి వేచి ఉంచడం కంటే సుమారు 40% ఎక్కువ కాలం ఉంటుంది.

గ్యాప్ సెట్టింగ్ డ్రిఫ్ట్ >0.3 మిమీ – పెల్లెట్ సాంద్రత మరియు శక్తి సామర్థ్యంపై దీని ప్రభావాన్ని కొలవడం

భాగాల మధ్య ఖాళీ 0.3 మిమీ కంటే ఎక్కువగా మారినప్పుడు, అది సంపీడన నిష్పత్తిని అస్థిరం చేస్తుంది; దీని ఫలితంగా గోళాకార ఇంధన సాంద్రత 8 నుండి 12 శాతం వరకు తగ్గుతుంది మరియు ఇంధన నాణ్యత కూడా దెబ్బతింటుంది. ఈ పరిస్థితులలో మోటార్లు ఎక్కువ పని చేయాల్సి వస్తుంది — ఉత్పత్తి రేటును అదే స్థాయిలో కొనసాగించడానికి సుమారు 15 నుండి 20 శాతం అదనపు శక్తిని వినియోగిస్తాయి. ఇది ప్రతి టన్‌కు విద్యుత్ ఖర్చులను పెంచుతుంది మరియు డ్రైవ్ భాగాలపై సమయంతో అనవసరమైన ఒత్తిడిని చేర్చుతుంది. సాధారణ నెలవారీ మరమ్మత్తు తనిఖీల సమయంలో, సాంకేతిక నిపుణులు డిజిటల్ షిమ్స్ మరియు సరిగ్గా క్యాలిబ్రేట్ చేసిన ఫీలర్ గేజ్‌లతో ఆ ఖాళీలను జాగ్రత్తగా తిరిగి సమాయోజించాలి. అన్నింటిని సరిగ్గా సమాయోజించడం వల్ల గోళాకార ఇంధన సాంద్రత మళ్లీ కనీసం 600 కిలోగ్రామ్‌ల ప్రతి ఘన మీటరుగా పెరుగుతుంది, అలాగే క్షేత్ర పరీక్షల ప్రకారం వృథా అయ్యే శక్తి గరిష్టంగా 18 శాతం వరకు తగ్గుతుంది.

మరమ్మత్తు కారకం	ప్రభావ దశ	పనితీరు క్షీణత	సరిచేసే పద్ధతి
రోలర్ క్షీణత లోతు	>0.5 మిమీ	ఉత్పత్తి సామర్థ్యంలో -25% తగ్గుదల	లేజర్-మార్గదర్శిత పునర్ఉపరితలీకరణ
ఖాళీ సెట్టింగ్ మార్పు	>0.3 మిమీ	-12% గుళిక సాంద్రత	డిజిటల్ షిమ్ క్యాలిబ్రేషన్

ఈ కాలవ్యవధులకు కచ్చితంగా అనుసరించడం వల్ల పరిపూర్ణ అవుట్‌పుట్‌ను కొనసాగించగలిగే అవకాశం ఉంటుంది, అలాగే నిరంతర ఆపరేషన్లలో కొలవగలిగే శక్తి ఆదా కూడా సాధ్యమవుతుంది.

స్థిరమైన, అధిక దిగుబడి కలిగిన వుడ్ చిప్స్ మెషీన్ ఆపరేషన్ కోసం ప్యారామీటర్ ఆప్టిమైజేషన్

ఉష్ణ అనియంత్రణ (థర్మల్ రన్‌అవే) మరియు డై మూసివేత (డై క్లాగింగ్) ను నివారించడానికి పీడనం మరియు ఉష్ణోగ్రత మధ్య సమతుల్యతను ఏర్పరచడం

ప్రాసెసింగ్ పరికరాల లోపల వేడి ఎక్కువగా పెరిగినప్పుడు, దీనిని మనం థర్మల్ రనౌట్ (ఉష్ణ అనియంత్రణ) అంటాం — ఇది మూలకంగా ఘర్షణ వల్ల ఉత్పత్తి అయ్యే ఉష్ణం, దాని నుండి బయటకు వెళ్లే వేగం కంటే ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు జరిగే పరిస్థితి. ఒకవేళ పీడనం 180 బార్‌కు మించి ఉంటూ, డై ప్రాంతాల ఉష్ణోగ్రత 180 డిగ్రీల సెల్సియస్‌కు మించి ఉంటే, దుర్మార్గ పరిస్థితులు మొదలవుతాయి: లిగ్నిన్ విచ్ఛిన్నమవుతుంది, చిన్న కణాలు కార్బన్‌గా మారతాయి, చివరకు డైలోని చిన్న రంధ్రాలు మూసుకుపోతాయి. మరోవైపు, పీడనం సుమారు 100 బార్ కంటే తగ్గితే, లిగ్నిన్ సరిగ్గా మెత్తబడదు; ఫలితంగా తేమ కారణంగా పదార్థ ప్రవాహంలో గుంటలు (లంప్స్) ఏర్పడే సమస్యలు వస్తాయి. చాలామంది ఆపరేటర్లు, పీడనాన్ని 120 నుండి 150 బార్ మధ్య ఉంచుకోవడం ఉత్తమమని కనుగొన్నారు, ముఖ్యంగా పోషక పదార్థాన్ని 130 నుండి 160 డిగ్రీల సెల్సియస్ మధ్య వేడి చేసినప్పుడు. ఈ పరిధి పదార్థాలు అతిగా వేడెక్కి విచ్ఛిన్నం కాకుండా, వ్యవస్థ గుండా సులభంగా ప్రవహించేలా సహాయపడుతుంది. ఈ పరామితులను అనుసరించే సౌకర్యాలు, ఈ పరిధి బయట పనిచేసే సౌకర్యాల కంటే సుమారు సగం మాత్రమే అనుకోని షట్‌డౌన్లను ఎదుర్కొంటాయి.

డేటా-ఆధారిత ట్యూనింగ్: ఆప్టిమల్ ప్రక్రియ విండోలను నిలుపుకోవడానికి రియల్-టైమ్ SCADA ఫీడ్‌బ్యాక్ ఉపయోగించడం

SCADA వ్యవస్థలను ఏకీకృతం చేయడం వల్ల పరామితులను నిర్వహించే విధానం మారుతుంది; ఇది సాధారణంగా జరిగే సాంప్రదాయిక కృత్రిమ సర్దుబాట్ల నుండి కొనసాగుతున్న ఆప్టిమైజేషన్‌కు దగ్గరగా ఉండే విధానంగా మారుతుంది. సెన్సార్లు పరికరాల అంచెల మధ్య పీడన వ్యత్యాసాలు, ప్రక్రియ మొత్తంలో ఉష్ణోగ్రత మార్పులు మరియు ఏదైనా ఇచ్చిన క్షణంలో ప్రవహిస్తున్న పదార్థ పరిమాణం వంటి వాటిపై దృష్టి పెడతాయి. వీటి కొలతలను సమర్థవంతమైన పనితీరుకు స్థాపించబడిన ప్రమాణాలతో కొనసాగించి తనిఖీ చేస్తూ ఉంటాయి. కొలతలు సుమారు 5% కంటే ఎక్కువగా విచలనం చెందడం ప్రారంభిస్తే, సిస్టమ్ హెచ్చరికలను పంపిస్తుంది, తద్వారా ఆపరేటర్లు ఉత్పత్తి నాణ్యత తగ్గడం ప్రారంభించే ముందు ఏదైనా సమస్యను వెంటనే సరిచేయగలుగుతారు. ఈ పద్ధతిని అమలు చేసిన ప్లాంట్లు సాధారణంగా వాటి లక్ష్యంగా ఉన్న గోళాకార కణాల సాంద్రతను సుమారు ±3% పరిధిలో నిలుపుకుంటాయి, మరియు చాలా మంది ఆపరేటర్లు అనివార్య ఉత్పత్తి ఆపివేతల్లో సుమారు 20% తగ్గుదలను గమనిస్తారు. ఈ అన్ని సంఖ్యలు రోజువారీ ఆపరేషన్లపై మెరుగైన నియంత్రణను మరియు స్థిరమైన ఉత్పత్తిని నిర్వహించడంపై ఎక్కువ విశ్వాసాన్ని సూచిస్తాయి.

ప్రశ్నలు మరియు సమాధానాలు

ప్రశ్న: వుడ్ చిప్ యంత్రాలకు ఆదర్శ తేమ కంటెంట్ ఎంత?
సమాధానం: వుడ్ చిప్ యంత్రాలకు ఆదర్శ తేమ కంటెంట్ 10–15% మధ్య ఉంటుంది. ఈ శ్రేణి ఘర్షణను తగ్గించడానికి, డై యొక్క జీవితకాలాన్ని పొడిగించడానికి మరియు పెలెట్ సాంద్రతను నిలుపుకోవడానికి ఆదర్శవంతమైనది.

ప్రశ్న: వుడ్ చిప్ ఉత్పత్తిలో ఇన్‌లైన్ తేమ సెన్సార్లు ఎలా సహాయపడతాయి?
సమాధానం: ఇన్‌లైన్ తేమ సెన్సార్లు, ప్రత్యేకించి మైక్రోవేవ్-ఆధారిత సెన్సార్లు, ప్రతి కొన్ని సెకన్లకు ఫీడ్‌స్టాక్ లోని తేమ స్థాయిలను అంచనా వేస్తాయి. వీటి ద్వారా కావలసిన తేమ స్థాయిలను నిలుపుకోవడానికి (నీరు కలపడం లేదా ముందస్తు ఎండబెట్టడం వంటి) స్వయంచాలక సర్దుబాట్లు చేయడం సాధ్యమవుతుంది, దీని ఫలితంగా డౌన్‌టైమ్ తగ్గుతుంది మరియు ఉత్పత్తి పెరుగుతుంది.

ప్రశ్న: వుడ్ చిప్ యంత్ర వైఫల్యాలను సరస్సు చేయడంలో కీలక దశలు ఏమిటి?
సమాధానం: కీలక సరస్సు చేయడం దశలు ఇవి: మొదట తేమ స్థాయిలను సరిచూసుకోవడం, పీడనం, ఉష్ణోగ్రత మరియు ఫీడ్ రేట్ వంటి ఆపరేటింగ్ ప్యారామీటర్లను ధృవీకరించడం మరియు డై, రోలర్లు, బేరింగ్లు మరియు గ్యాప్ క్యాలిబ్రేషన్ వంటి యాంత్రిక సమగ్రతను పరిశీలించడం.

ప్రశ్న: డై మరియు రోలర్ మెయింటెనెన్స్ ఎంత ముఖ్యమైనది?
ఎ: సాధారణ డై మరియు రోలర్ నిర్వహణ కృషి క్షీణతను నివారిస్తుంది మరియు వాటి జీవితకాలాన్ని 40% వరకు పెంచుతుంది. అత్యవసర వైఫల్యాలను నివారించడానికి, క్షీణత లోతు 0.5 మిమీ చేరుకున్నప్పుడు రీసర్ఫేసింగ్ వంటి నివారణ చర్యలు సిఫార్సు చేయబడ్డాయి.