மர அரைப்பான் சிப்பரின் நொறுக்குதல் துல்லியத்தை எவ்வாறு மேம்படுத்துவது?

ஒரே சீரான துகள் அளவுக்காக விடுப்பு நிறை நிலை துண்டை நறுக்கும் ப்ளேடு வடிவமைப்பை உகந்த நிலையில் அமைக்கவும்

வடிவமைப்பு மாற்றத்தை குறைத்து ஒரே சீரான நொறுக்குதலை உறுதி செய்வதற்காக சிறந்த ப்ளேடு கடினத்தன்மையைத் தேர்ந்தெடுத்தல் (HRC 58–62)

வெட்டும் ப்ளேடுகளின் கடினத்தன்மை அவை எவ்வளவு நன்றாக பொருட்களை நொறுக்குகின்றன என்பதை உண்மையிலேயே தீர்மானிக்கிறது. HRC 58 முதல் 62 க்கு இடைப்பட்ட வெப்பநிலையில் ப்ளேடுகள் வெப்பமூட்டப்படும்போது, அவை தீவிர சிதைக்கும் விசைகளுக்கு உட்படுத்தப்படும்போது வளைவதற்கு எதிராக நிலைத்திருக்கும். இது அவற்றின் வடிவத்தை பராமரிக்க உதவுகிறது, எனவே துகள்கள் ஒரே அளவில் வெளியே வருகின்றன. மாறாக, போதுமான அளவு கடினமற்ற ப்ளேடுகள் விரைவாக தேய்ந்து, செயல்படுத்தப்படும் பொருளில் சீரற்ற உடைவுகளுக்கு வழிவகுக்கின்றன. மிகவும் கடினமான ஸ்டீலைப் பயன்படுத்துவது அவற்றை மென்மையாக்கி, வலிமைக்கு உட்பட்டு விரைவாக பிளவு ஏற்படுவதற்கு வழிவகுக்கிறது. கடினத்தன்மையில் அந்த இனிமையான புள்ளியைக் கண்டுபிடிப்பது ப்ளேடுகளுக்கு சாதாரண தேய்மானத்திற்கு எதிரான நீடித்தண்மையையும், உடைந்து போகாமல் தாக்கங்களை சமாளிக்க போதுமான நெகிழ்வுத்தன்மையையும் வழங்குகிறது. நீண்ட கால ஷிப்டுகளில் வெவ்வேறு வகையான மரங்களுடன் பணியாற்றும் ஆபரேட்டர்களுக்கு, இந்த சமநிலை ப்ளேடுகள் நீண்ட காலம் கூர்மையாக இருப்பதையும், விதைப்பொருளின் பண்புகள் மாறினாலும் தூய்மையான வெட்டுகளை உருவாக்குவதையும் உறுதி செய்கிறது.

துல்லியமான ஓர வடிவவியல்: 22°–28° சாய்வு கோணங்கள் எவ்வாறு துண்டிப்பதைக் குறைத்து, சிப்பு சீர்மையை மேம்படுத்துகின்றன

சாய்வு கோணம் அடிப்படையில் வெட்டுதல் எவ்வாறு செயல்படுகிறது என்பதைத் தீர்மானிக்கிறது. தோராயமாக 22 டிகிரி முதல் 28 டிகிரி வரை உள்ள கோணங்களைப் பார்க்கும்போது, இவை அழிவு வகை நொறுக்கும் செயலை விட தூய்மையான இழை நறுக்குதலை உருவாக்குகின்றன. 22 டிகிரிக்கு கீழே கோணம் மிகவும் குறுகியதாக இருந்தால், கடினமான, முடிச்சுள்ள கடின மரங்களுடன் பணியாற்றும்போது வெட்டும் விளிம்பு வேகமாக அழியத் தொடங்கும். மாறாக, 28 டிகிரிக்கு மேல் உள்ள கோணங்கள் வெட்டப்படும் பொருளின் மீது அதிக அழுத்து விசையைச் செலுத்துகின்றன. இது கட்டுப்பாடற்ற இழை பிரித்தல் மற்றும் யாருக்கும் வேண்டாத கச்சிதமற்ற, ஒழுங்கற்ற துகள்கள் போன்ற பல்வேறு பிரச்சினைகளுக்கு வழிவகுக்கும். இந்த சீராக்கப்பட்ட வடிவமைப்புடைய இரும்புகள் சாதாரண இரும்புகளை விட தோராயமாக 30 முதல் 40 சதவீதம் குறைந்த நுண்ணிய துகள்களை உருவாக்குகின்றன. விளைவு? துருவங்கள் தொடர்ந்து ஒரே அளவும் வடிவமும் கொண்டிருக்கும், இது பெல்லட்கள் தயாரிப்பதற்கு, கம்போஸ்ட் உருவாக்குவதற்கு அல்லது பயோமாஸ் அமைப்புகளுக்கான எரிபொருளாக பயன்படுத்துவதற்கு சிறந்ததாக இருக்கும்.

முன்னெச்சரிக்கை கண்காணிப்பு மற்றும் சரிபார்ப்பு மூலம் மரக் கழிவு நறுக்கி இரும்பின் நேர்த்தியைப் பராமரிக்கவும்

இலேசான அணியல் அல்லது சீர்கேட்டை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறிய உண்மை-நேர அதிர்வு மற்றும் ஒலி சென்சார்கள்

உண்மை-நேரத்தில் அதிர்வுகளைக் கண்காணிப்பது சிறிய ரோட்டர் சீர்கேடுகளை, அவை தயாரிப்புத் தரத்தைப் பாதிக்க ஆரம்பிப்பதற்கு முன்னதாகவே பிடிக்கிறது. அதே நேரத்தில், அருகிலுள்ள பிளவுகள் மற்றும் விளிம்பு சோர்வு போன்றவற்றை ஒலி சென்சார்கள் வெட்டும் இசையலைகளில் ஏற்படும் மாற்றங்களைக் கேட்டு அறியலாம்; இவை சாதாரண கண்ணுக்குத் தெரியும் சோதனைகளால் எளிதில் தவறவிடப்படுகின்றன. இவை அனைத்தையும் வெப்ப காட்சி தொழில்நுட்பத்துடன் இணைத்தால், ஏதாவது தவறு நேர்ந்த பிறகு இரண்டு மணி நேரத்துக்குள் பராமரிப்பு குழுக்கள் தலையிடலாம். மணிக்கு 15 டன் அளவைக் கையாளும் செயல்பாடுகளில் இது மிகப் பெரிய விளைவை ஏற்படுத்திருக்கிறது என்பதை நாங்கள் கண்டிருக்கிறோம். இத்தகைய கண்காணிப்பு அமைப்புகள் எதிர்பாராத நிறுத்தங்களை 60% அளவுக்குக் குறைக்கின்றன, மேலும் கத்திகள் சற்று வழுவினால் ஏற்படும் சிப்பு அளவு மாறுபாட்டின் எரிச்சலூட்டும் 37% அதிகரிப்பைத் தடுக்கின்றன; குறைந்தபட்சம் 0.2 மிமி சீர்கேடு கூட பெரிய விளைவை ஏற்படுத்துவிடுகிறது (கடந்த ஆண்டு ஃபாரெஸ்ட்ரி எக்யுய்ப்மென்ட் ஜர்னல் கூறுகிறது).

ஷியர்-க்ரஷ் மாற்றத்தை நிலைநாட்ட Dynamic Balance Verification மற்றும் Anvil Gap Calibration (0.8–1.2 mm)

0.8 முதல் 1.2 மி.மீ வரை அன்வில் இடைவெளியை பராமரிப்பது பொருத்தமான பொருள் அழுத்தத்திற்கு மிகவும் முக்கியமானது. இது ஆரம்ப கீறல்களை தடுக்கிறது, மேலும் பொருள் ஷியரிங்கிலிருந்து க்ரஷிங்குக்கு சரியாக மாறுவதை உறுதி செய்கிறது. ரோட்டர்களுக்கு, ISO 1940 G2.5 தரநிலைகளுக்கு ஏற்ப தொடர்ச்சியான சமநிலையை சரிபார்க்க டைனமிக் பேலன்ஸிங் உபகரணம் தேவை, இது 0.5 கிராமுக்கு கீழ் அதிர்வை பராமரிப்பதை குறிக்கிறது. இந்த சமநிலை இல்லாமல், அதிக டார்க் நிலைமைகளில் இயங்கும் போது பாகங்கள் விரைவாக அழியக்கூடும். பிளேட் கோணம் தோராயமாக 29 பாகைகளில் ஒரு பாகை குறைவாகவோ அல்லது அதிகமாகவோ இருக்க வேண்டும். இந்த வரம்பிலிருந்து வெளியேறினால், ஆற்றல் பயன்பாடு தோராயமாக 18% அதிகரிக்கும், மேலும் உருவாகும் துகள்கள் அளவில் ஒருங்கிணைந்திருக்காது. ஷியரிங் மற்றும் க்ரஷிங் கட்டங்களின் போது சிறந்த செயல்திறனை பராமரிக்க, பராமரிப்பு குழுக்கள் சுமார் நூறு மணி நேர இயக்கத்திற்குப் பிறகு லேசர் சீரமைப்பு சரிபார்ப்பை நடத்த வேண்டும்.

நேரம் கடந்து க்ரஷிங் துல்லியத்தை பராமரிக்க பராமரிப்பு நெறிமுறைகளை தரப்படுத்தவும்

ஒருங்கிணைந்த துகள் அளவு கண்டிப்பான தரப்படுத்தப்பட்ட பராமரிப்பை தேவைப்படுத்துகிறது—ஆபரேட்டரின் சுய முடிவல்ல. கூர்மைப்படுத்தும் நுட்பத்தில், ஆவணப்படுத்தப்படாத அங்கில் சரிசெய்தல்கள் அல்லது மாறாத சரிபார்ப்பு போன்றவை அளவு கட்டுப்பாட்டை நேரம் செல்லச் செல்ல பாதிக்கின்றன. தரப்படுத்துதல் என்பது செயல்திறனை அளவிடக்கூடிய பரப்புகளுடன் இணைக்கிறது, சுய அனுபவத்துடன் அல்ல.

உற்பத்தி அளவின் அடிப்படையில் தரவு-அடிப்படையிலான கூர்மைப்படுத்தும் இடைவெளிகள் (எ.கா., 15 tph இல் எல்லா 8–12 மணி நேரத்திற்கும்)

இயந்திரம் உண்மையில் என்ன செய்கிறது என்பதைப் பொறுத்து, கடிகாரத்தைப் பார்ப்பதை விட இயந்திரத்தின் ஆப்ரேஷனை அடிப்படையாகக் கொண்டு பிளேடுகளை மெழுக வேண்டும். மணிக்கு சுமார் 15 டன் கடினமரத்தை செயலாக்கும்போது, பெரும்பாலான ஆபரேட்டர்கள் 8 முதல் 12 மணி நேர இயக்கத்திற்குப் பிறகு பிளேடுகளை மீண்டும் மெழுக வேண்டியிருப்பதைக் கண்டறிகின்றனர். பொருட்களைப் பொறுத்து இந்த அட்டவணை மாறுபடுகிறது. மென்மரம் பிளேடுகளுக்கு எளிதானது என்பதால், சில கடைகள் பராமரிப்பைச் சுமார் 14 மணி நேரம் வரை நீட்டிக்க முடியும். ஆனால் உறைந்த மரத்துடன் கையாளும்போது? அது சுமார் 6 மணி நேரமாகக் குறைகிறது. தற்கால உபகரணங்களில் இப்போது செயல்திறனைக் கண்காணித்து, பிளேடுகள் தங்கள் விளிம்பை இழக்கத் தொடங்கும்போது எச்சரிக்கைகளை அனுப்பும் உள்ளமைக்கப்பட்ட சென்சார்கள் உள்ளன. இந்த முன்னெச்சரிக்கை அணுகுமுறை, நிலைமைகளைப் பொறுத்து மாறாமல் தொடர்ந்து பராமரிப்பு இடைவெளிகளைப் பின்பற்றுவதை விட துகள்களின் அளவு மாறுபாட்டைச் சுமார் 30 சதவீதம் குறைக்கிறது.

அளவு விலகலுக்கான (±0.3 மிமீ) எச்சரிக்கை அளவுகள் மூலம் தடுப்பூக்க பராமரிப்பைத் தூண்டுதல்

லேசர் மைக்ரோமீட்டர்கள் தொடர்ச்சியாக முக்கிய அளவுகளைக் கண்காணிக்கின்றன. பிளேட் ஓரத்தின் சீரழிவு, ஆன்வில் இடைவெளி அதிகரிப்பு அல்லது ரோட்டார் சீரிழப்பு ±0.3 மிமீ ஐ மீறினால், தானியங்கி எச்சரிக்கைகள் மறுகணக்கீட்டைத் தூண்டுகின்றன. இது மூன்று மூலக் காரணிகளை ஒரே நேரத்தில் சமாளிப்பதன் மூலம் துல்லியத்தின் தொகுப்பு இழப்பைத் தடுக்கிறது:

• ஓரத்தின் சீரழிவால் வடிவமைக்கப்பட்ட ஷியர் கோணத்தை இழப்பது
• அதிக இடைவெளி (>1.0 மிமீ), அழுத்த கட்டுப்பாட்டை பாதிப்பது
• சீரிழப்பால் ஏற்படும் அதிர்வு, வெட்டுதலின் தொடர்ச்சியைக் குறைப்பது
  இந்த அளவில் செயல்படுவது சிப் நீளத்தின் தொடர்ச்சியை 2% தொலரன்ஸுக்குள் பராமரிக்கிறது, திடீரென்று ஏற்படும் நிறுத்தத்தை 40% குறைக்கிறது மற்றும் பிளேடின் சேவை ஆயுளை 200 இயக்க மணிநேரங்கள் வரை நீட்டிக்கிறது—அளவு குறைப்பு உபகரணங்களுக்கான ISO 13355:2022 இல் கோட்பாட்டில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ள தடுப்பு கட்டமைப்பை சரிபார்க்கிறது.

கேள்விகளுக்கு பதில்கள்

மரம் துண்டிக்கும் சிப்பர் பிளேடுகளுக்கான சரியான கடினத்தன்மை என்ன?

HRC 58 முதல் 62 க்கு இடையில் வெப்பமேற்றப்படும்போது மரம் துண்டிக்கும் சிப்பர் பிளேடுகள் சிறப்பாக செயல்படுகின்றன. இந்த சமநிலை அணியும் தன்மைக்கு எதிரான நிலைத்தன்மையையும், வெட்டும் ஓரத்தின் நேர்மையையும் பராமரிக்கிறது.

பிளேட் வடிவமைப்பில் பெவல் கோணங்கள் ஏன் முக்கியமானவை?

22° முதல் 28° வரையிலான பிரஸ்ட் கோணங்கள் தூய்மையான அறுவைச் செயலை உருவாக்கவும், துண்டுதுண்டாக உடைதலைக் குறைக்கவும் உதவுகின்றன, இது துகள்களின் அளவை நிலையாக பராமரிப்பதற்கு முக்கியமானது.

நேரடி சென்சார்கள் எவ்வாறு இருப்பு பராமரிப்பில் உதவ முடியும்?

அணியும், சீரற்ற நிலை மற்றும் சாத்தியமான தோல்விகளை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறிய உதவுவதன் மூலம் நேரடி சென்சார்கள் இருப்பு திறமை மற்றும் நிலைத்தன்மையை பாதுகாக்க நேரடி பராமரிப்பு நடவடிக்கைகளை சாத்தியமாக்குகின்றன.

இருப்பு இயந்திர இயக்கத்தில் அன்வில் இடைவெளியின் முக்கியத்துவம் என்ன?

0.8 முதல் 1.2 மிமீ வரையிலான அன்வில் இடைவெளி ஊட்டும் பொருளை சரியாக அழுத்துவதற்கு முக்கியமானது, இது அறுத்தலிலிருந்து நொறுக்குதலுக்கு செயல்பாடுகளின் போது சுழற்சியை உறுதி செய்கிறது.